Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perbaikan Metode Dan Fasilitas Kerja Pada Unit Pelayanan Mahasiswa Di Perpustakaan Universitas Sumatera Utara. Perpustakaan merupakan pusat data dan informasi yang memiliki peranan yang besar dalam menunjang sistem pendidikan. Ketersediaan bahan pustaka hendaknya teralokasi dengan baik sehingga dapat diakomodasi segera kepada para pemakai yang terdiri atas mahasiswa, staf pengajar, peneliti dan masyarakat umum.
Perpustakaan USU memiliki beberapa layanan, salah satunya adalah penyusunan buku kembali ke rak buku. Penyusunan buku pada perpustakaan USU dilakukan sebanyak 2 kali dalam waktu 1 hari yaitu pada pukul 08:00 pagi dan pukul 02:30, padahal sistem penyusunan buku ke rak buku saat ini memiliki tahapan kegiatan yang banyak dan memerlukan waktu 20 menit 3 detik. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perbaikan metode dan fasilitas kerja untuk mengurangi keluhan musculoskeletal dengan memperbaiki metode dan fasilitas kerja yang sudah ada dan juga pembuatan SOP dengan penggunaan fasilitas baru berdasarkan data antropometry pekerja agar dapat menghemat waktu pelayanan dan memberikan layanan yang tepat waktu pada pengguna.
Tahapan yang digunakan untuk memperbaiki metode kerja agar dapat mendeteksi keluhan musculoskeletal dipakai Standard Nordic Questionnairre, sedangkan untuk menilai postur kerja digunakan metode REBA. Hasil penilaian untuk kondisi aktual dari kedua metode yang ada dianalisis berdasarkan keluhan MSDs yang terjadi, ketidaksesuian ukuran fasilitas kerja dan antropometri pekerja, metode kerja.
Gambaran kondisi eksisting yang diperoleh dianalisis dan dievaluasi sehingga dapat menghasilkan rancangan fasilitas kerja yang ergonomis yang baru sehingga metode kerja menjadi lebih baik. Perancangan ulang fasilitas kerja berupa trolli dan alat pijakan berdasarkan prinsip antropometri. Selain itu, ditambahkan kode warna pada rak buku untuk mempermudah penyusunan buku.
Selain itu berdasarkan gang proses chart diperoleh hasil peningkatan produktivitas penyusunan buku Dari Hasil gang proses chart pekerja dapat di kurangi dari yang berjumlah 8 orang menjadi 7 orang, pekerja yang mengalami pengurangan di alokasikan ke lantai 2.
Waktu pelayanan yang aktual dilakukan sebanyk 2 kali maka setelah dilakukan perbaikan metode kerja dan fasilitas kerja dapat dilakukan sebanyak 3 sampai 4 kali. Berdasarkan fasilitas kerja yang diperbaiki maka diusulkan metode kerja baru yang telah distandarkan berupa standard operation procedure (SOP) penyusunan buku.
Minggu, 25 Agustus 2013
Skripsi T Industri Penentuan Kapasitas Optimal Produksi CPO dengan Menggunakan Metode Goal Programming Pada Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Kapasitas Optimal Produksi CPO dengan Menggunakan Metode Goal Programming Pada Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan. Peningkatan permintaan yang tinggi terhadap peroduksi minyak kelapa sawit kasar (CPO) di Indonesia semakin meningkat dari tahun ke tahun. Pihak-pihak yang berkaitan dalam produksi CPO memerlukan suatu usaha tertentu agar proses produksi berjalan baik dan sesuai dengan sumberdaya yang tersedia di pabrik guna mencukupi permintaan konsumen.
Penggunaan barang dan modal yang optimal dapat meningkatkan efisiensi dan efektivitas operasional pabrik dan juga mendukung mutu produk. Salah usaha yang dapat dilakukan adalah dengan perencanaan produksi CPO yang baik. Salah satu cara untuk melakukan perencanaan produksi adalah dengan metode matematik yaitu dengan menggunakan goal programming.
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan tingkat produksi yang optimal di Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan dengan menggunakan program sasaran (goal programming). Mengindetifikasi faktor-faktor produksi yang berpengaruh dalam perencanaan produksi kelapa sawit dan membuat suatu perencanaan produksi CPO, khususnya kegiatan di kebun untuk menghasilkan tandan buah segar (TBS) yang merupakan bahan baku usaha utama CPO serta kegiatan di pabrik untuk menghasilkan CPO.
Optimasi produksi dilakukan dengan program sasaran (goal programming), dimana penyelesaian model dilakukan dengan bantuan program LINDO (Linear Interactive Discrete Optimizer). Model sasaran dalam penelitian ini memiliki 12 variabel keputusan, variabel keputusan yang digunakan adalah Xi (dimana i=1,…,12), variabel keputusan diambil berdasarkan pada kegiatan yang ada di pabrik yaitu kegiatan produksi CPO, kegiatan produksi dari kebun Inti dan kegiatan pembelian dari kebun Plasma.
Perencanaan produksi pada pabrik dilakukan berdasarkan taksiran permintaan untuk tiap periode. Namun pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan.
Pada periode-periode tertentu karena permintaan produksi yang besar pabrik tidak dapat mencukupi permintaan para konsumennya hal ini disebabkan oleh kurangnya pengoptimalan bahan baku dan modal yang digunakan oleh pabrik. Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam pengoptimalan kapasitas produksi yang masih menganggur. Penggunaan goal programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku dan modal tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di pabrik.
Hasil produksi yang optimal diperoleh dengan pendekatan goal programming adalah 6.857 ton untuk triwulan I, 9.427 ton untuk riwulan II, 12.636 untuk triwulan III dan 11.507 ton untuk triwulan IV.
Penggunaan barang dan modal yang optimal dapat meningkatkan efisiensi dan efektivitas operasional pabrik dan juga mendukung mutu produk. Salah usaha yang dapat dilakukan adalah dengan perencanaan produksi CPO yang baik. Salah satu cara untuk melakukan perencanaan produksi adalah dengan metode matematik yaitu dengan menggunakan goal programming.
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan tingkat produksi yang optimal di Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan dengan menggunakan program sasaran (goal programming). Mengindetifikasi faktor-faktor produksi yang berpengaruh dalam perencanaan produksi kelapa sawit dan membuat suatu perencanaan produksi CPO, khususnya kegiatan di kebun untuk menghasilkan tandan buah segar (TBS) yang merupakan bahan baku usaha utama CPO serta kegiatan di pabrik untuk menghasilkan CPO.
Optimasi produksi dilakukan dengan program sasaran (goal programming), dimana penyelesaian model dilakukan dengan bantuan program LINDO (Linear Interactive Discrete Optimizer). Model sasaran dalam penelitian ini memiliki 12 variabel keputusan, variabel keputusan yang digunakan adalah Xi (dimana i=1,…,12), variabel keputusan diambil berdasarkan pada kegiatan yang ada di pabrik yaitu kegiatan produksi CPO, kegiatan produksi dari kebun Inti dan kegiatan pembelian dari kebun Plasma.
Perencanaan produksi pada pabrik dilakukan berdasarkan taksiran permintaan untuk tiap periode. Namun pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan.
Pada periode-periode tertentu karena permintaan produksi yang besar pabrik tidak dapat mencukupi permintaan para konsumennya hal ini disebabkan oleh kurangnya pengoptimalan bahan baku dan modal yang digunakan oleh pabrik. Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam pengoptimalan kapasitas produksi yang masih menganggur. Penggunaan goal programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku dan modal tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di pabrik.
Hasil produksi yang optimal diperoleh dengan pendekatan goal programming adalah 6.857 ton untuk triwulan I, 9.427 ton untuk riwulan II, 12.636 untuk triwulan III dan 11.507 ton untuk triwulan IV.
Skripsi T Industri Pengukuran dan Pembahasan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Sebagai Dasar Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) di PKS PT. Multimas Nabati Asahan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengukuran dan Pembahasan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Sebagai Dasar Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) di PKS PT. Multimas Nabati Asahan. PKS PT. Multimas Nabati Asahan merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pengolahan kelapa sawit menjadi crude palm oil (CPO) dan palm kernel (PK).
Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, perusahaan ini selalu berusaha meningkatkan produktifitas, salah satu cara yang dilakukan adalah dengan menerapkan sistem perawatan preventive dan corrective. Namun pada kenyataannya hasil yang dicapai belum sesuai dengan harapan perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari tingginya tingkat kerusakan mesin pada mesin screw press. yang ditunjukkan oleh besarnya waktu yang terpakai untuk melakukan breakdown maintenance.
Berdasarkan situasi diatas, maka dilakukan suatu kajian untuk menyelidiki akar penyebab permasalahan yang terjadi. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness dilakukan untuk mengetahui sejauh mana tingkat ketersediaan, performansi dan kualitas di mesin screw press selama periode Mei 2010 - April 2011 dan membandingkannya dengan nilai world class OEE (85%).
Hasil pengukuran nilai OEE merupakan petunjuk awal untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab permasalahan dengan melakukan perhitungan six big losses yang merupakan faktor-faktor penyebab permasalahan yang terjadi. Diagram Pareto digunakan untuk menunjukkan faktor utama dari six big losses yang paling berpengaruh dalam permasalahan dan membandingkannya dengan faktor-faktor lainnya. Langkah terakhir adalah menguraikan faktor penyebab utama yang ditunjukkan oleh Diagram Pareto menjadi sub-sub penyebab dengan melakukan analisis sebab akibat menggunakan cause and effect diagram.
Setelah akar penyebab permasalahan diketahui, maka dapat dilakukan usulan penyelesaian masalah melalui pendekatan Total Productive Maintenance (TPM), yaitu dengan mengeliminasi six big losses, mengembangkan preventive maintenance, dan auotonomous maintenance. Dari analisis dan pembahasan yang telah dilakukan maka diperoleh beberapa hasil yakni nilai OEE di mesin screw press berkisar antara 63,01 % - 75,13 % dan berada di bawah world class OEE (85%).
Rendahnya nilai OEE ini sangat dipengaruhi oleh rendahnya performance rate yang hanya berkisar antara 67,84 % - 82,28% dan berada jauh di bawah world class performance (95%). Faktor penyebab utama dari six big losses adalah reduced speed loss dan breakdown loss yaitu sebesar 72,11% dan 12,27%.
Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, perusahaan ini selalu berusaha meningkatkan produktifitas, salah satu cara yang dilakukan adalah dengan menerapkan sistem perawatan preventive dan corrective. Namun pada kenyataannya hasil yang dicapai belum sesuai dengan harapan perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari tingginya tingkat kerusakan mesin pada mesin screw press. yang ditunjukkan oleh besarnya waktu yang terpakai untuk melakukan breakdown maintenance.
Berdasarkan situasi diatas, maka dilakukan suatu kajian untuk menyelidiki akar penyebab permasalahan yang terjadi. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness dilakukan untuk mengetahui sejauh mana tingkat ketersediaan, performansi dan kualitas di mesin screw press selama periode Mei 2010 - April 2011 dan membandingkannya dengan nilai world class OEE (85%).
Hasil pengukuran nilai OEE merupakan petunjuk awal untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab permasalahan dengan melakukan perhitungan six big losses yang merupakan faktor-faktor penyebab permasalahan yang terjadi. Diagram Pareto digunakan untuk menunjukkan faktor utama dari six big losses yang paling berpengaruh dalam permasalahan dan membandingkannya dengan faktor-faktor lainnya. Langkah terakhir adalah menguraikan faktor penyebab utama yang ditunjukkan oleh Diagram Pareto menjadi sub-sub penyebab dengan melakukan analisis sebab akibat menggunakan cause and effect diagram.
Setelah akar penyebab permasalahan diketahui, maka dapat dilakukan usulan penyelesaian masalah melalui pendekatan Total Productive Maintenance (TPM), yaitu dengan mengeliminasi six big losses, mengembangkan preventive maintenance, dan auotonomous maintenance. Dari analisis dan pembahasan yang telah dilakukan maka diperoleh beberapa hasil yakni nilai OEE di mesin screw press berkisar antara 63,01 % - 75,13 % dan berada di bawah world class OEE (85%).
Rendahnya nilai OEE ini sangat dipengaruhi oleh rendahnya performance rate yang hanya berkisar antara 67,84 % - 82,28% dan berada jauh di bawah world class performance (95%). Faktor penyebab utama dari six big losses adalah reduced speed loss dan breakdown loss yaitu sebesar 72,11% dan 12,27%.
Skripsi T Industri Analisis Tingkat Intensitas Penerangan pada Bagian Penyortiran Plastik di CV. Mitra Lestari Plastik
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Tingkat Intensitas Penerangan pada Bagian Penyortiran Plastik di CV. Mitra Lestari Plastik. CV. Mitra Lestari Plastik merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pengolahan biji plastik. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Pelita II No. 22 (Kawasan Industri Medan Star) Medan Tanjung Morawa.
Kondisi Pencahayaan dalam ruang penyortiran dapat mempengaruhi kenyamanan dari pekerja yang bekerja. Salah satu faktor permasalahan yang menganggu kenyamanan kerja tenaga kerja dibagian penyortiran perusahaan ialah permasalahan mengenai penerangan/pencahayaan yang kurang. Tingkat pencahayaan yang rendah dapat menyebabkan tenaga kerja sulit untuk melakukan penyortiran.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesalahan penyortiran plastik akibat kelelahan mata dari intensitas penerangan yang kurang. Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk mengetahui hubungan antara intensitas penerangan dengan kelelahan mata karyawan untuk mengurangi kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi pada bagian penyortiran di CV. Mitra Lestari Plastik.
Oleh karena itu akan dilakukan penelitian untuk mengetahui faktor yang mempengaruhi terjadinya kelelahan mata selama penyortiran. Faktor yang dipilih adalah faktor intensitas penerangan (150, 200, 250 dan 300 lux),faktor interval rotasi kerja (20 dan 30 menit) dan faktor shift kerja (shift 1, 2 dan 3).
Data yang diambil dalam penelitian ini adalah dari alat Flicker Fusion Frequency Test dan data kemasan plastik yang memenuhi dan tidak memenuhi kualifikasi untuk setiap eksperimen. Data yang digunakan diuji dengan pengujian kenormalan (Kolmogorof-Smirnov), kemudian diuji dengan uji Bartlett untuk keseragaman data.
Metode analisa variansi yang digunakan dalam penelitian adalah metode ANAVA dan perancangan penelitian dengan eksperimen faktorial model campuran. Berdasarkan hasil perhitungan dengan metode analisa variansi, didapatkan bahwa ketiga faktor berpengaruh terhadap nilai Flicker Fusion Frequency. Hasil perhitungan korelasi antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi didapatkan nilai koefisien korelasi sebesar 0,523.
Nilai ini menunjukkan hubungan yang agak rendah antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi. Pada intensitas penerangan 250 lux dengan rotasi kerja 20 didapatkan persentase kesalahan sebesar 13,043%, sedangkan intensitas penerangan 150 lux dengan rotasi kerja 30 didapatkan persentase kesalahan sebesar 39,286%.
Hal ini berarti dapat meningkatkan produktivitas pada CV. Mitra Lestari Plastik dengan penggunaan intensitas penerangan sebesar 250 lux. Dari penelitian yang dilaksanakan maka saran yang dapat diberikan adalah perusahaan melakukan perbaikan intensitas penerangan dengan penambahan lampu, memilih rotasi kerja 20 menit dan melakukan penyusunannya jadwal perputaran shift kerja bagi tenaga kerja.
Kondisi Pencahayaan dalam ruang penyortiran dapat mempengaruhi kenyamanan dari pekerja yang bekerja. Salah satu faktor permasalahan yang menganggu kenyamanan kerja tenaga kerja dibagian penyortiran perusahaan ialah permasalahan mengenai penerangan/pencahayaan yang kurang. Tingkat pencahayaan yang rendah dapat menyebabkan tenaga kerja sulit untuk melakukan penyortiran.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesalahan penyortiran plastik akibat kelelahan mata dari intensitas penerangan yang kurang. Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk mengetahui hubungan antara intensitas penerangan dengan kelelahan mata karyawan untuk mengurangi kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi pada bagian penyortiran di CV. Mitra Lestari Plastik.
Oleh karena itu akan dilakukan penelitian untuk mengetahui faktor yang mempengaruhi terjadinya kelelahan mata selama penyortiran. Faktor yang dipilih adalah faktor intensitas penerangan (150, 200, 250 dan 300 lux),faktor interval rotasi kerja (20 dan 30 menit) dan faktor shift kerja (shift 1, 2 dan 3).
Data yang diambil dalam penelitian ini adalah dari alat Flicker Fusion Frequency Test dan data kemasan plastik yang memenuhi dan tidak memenuhi kualifikasi untuk setiap eksperimen. Data yang digunakan diuji dengan pengujian kenormalan (Kolmogorof-Smirnov), kemudian diuji dengan uji Bartlett untuk keseragaman data.
Metode analisa variansi yang digunakan dalam penelitian adalah metode ANAVA dan perancangan penelitian dengan eksperimen faktorial model campuran. Berdasarkan hasil perhitungan dengan metode analisa variansi, didapatkan bahwa ketiga faktor berpengaruh terhadap nilai Flicker Fusion Frequency. Hasil perhitungan korelasi antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi didapatkan nilai koefisien korelasi sebesar 0,523.
Nilai ini menunjukkan hubungan yang agak rendah antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi. Pada intensitas penerangan 250 lux dengan rotasi kerja 20 didapatkan persentase kesalahan sebesar 13,043%, sedangkan intensitas penerangan 150 lux dengan rotasi kerja 30 didapatkan persentase kesalahan sebesar 39,286%.
Hal ini berarti dapat meningkatkan produktivitas pada CV. Mitra Lestari Plastik dengan penggunaan intensitas penerangan sebesar 250 lux. Dari penelitian yang dilaksanakan maka saran yang dapat diberikan adalah perusahaan melakukan perbaikan intensitas penerangan dengan penambahan lampu, memilih rotasi kerja 20 menit dan melakukan penyusunannya jadwal perputaran shift kerja bagi tenaga kerja.
Skripsi T Industri Studi Penerapan Beban Kerja yang Optimal dan Di Evaluasi dengan Metode ECPM dan ECPT Serta Strain Physiology Pekerja pada Proses Produksi Di CV. Aneka Jaya Gypsum Medan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Studi Penerapan Beban Kerja yang Optimal dan Di Evaluasi dengan Metode ECPM dan ECPT Serta Strain Physiology Pekerja pada Proses Produksi Di CV. Aneka Jaya Gypsum Medan. Besar atau kecilnya beban kerja dapat mempengaruhi produktivitas seorang pekerja dilihat dari pendekatan fisiologis.
Pendekatan fisiologis meliputi kebutuhan energi (Kkal/menit) dan energi yang mampu dihasilkan oleh masing-masing pekerja. Perusahaan Batako “Aneka Jaya Gypsum” merupakan sebuah perusahaan yang bergerak pada bidang Industri Pembuatan berbagai jenis batako dan bahan baku bangunan. Kegiatan produksi di CV. Aneka Jaya Gypsum terdapat bagian pencetakan paving block dengan beban kerja tergolong berat. Setiap pekerja harus melakukan kegiatan mencetak paving block dengan posisi agak sedikit melompat, agar daya tekan maksimal.
Kondisi lingkungan pabrik yang tidak baik, dimana lantai produksi berada diruangan terbuka dan hanya ditutupi atap, serta lantai hanya berupa tanah. Target produksi perhari terpenuhi sebanyak 700 pcs paving block, dimana pekerja hanya mampu menyelesaikan sebesar 500-600 pcs/hari. Dengan tidak terpenuhi nya target produksi, maka perlu dianalisis beban kerja dengan pendekatan fisiologis.
Metode yang digunakan adalah metode dengan pengamatan langsung variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh, serta dievaluasi dengan pendekatan ECPT, ECPM serta Physiology Strain. Pengukuran variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh dilakukan lima kali selama kegiatan produksi berlangsung, sebelum aktivitas, setelah satu sampai empat jam. Pengukuran denyut nadi pemulihan dilakukan lima menit terakhir, dimana denyut nadi pemulihan diukur pada 30 detik terakhir setiap menit.
Beban kerja dan kemungkinan strain fisiologi dievaluasi berdasarkan klasifikasi beban kerja standar yang ada. Hasil penelitian menunjukkan bahwa beban kerja pada pencetakan tergolong sedang dengan jumlah denyut nadi 100-125 denyut/menit dan strain fisiologi 2-3. Akan tetapi strain fisiologis subjek ada kecendrungan meningkat bila lamanya pelaksanaan pekerjaan diperpanjang, karena ECPT lebih besar dari ECPM maka upaya-upaya intervensi untuk perbaikan terhadap pelaksanaan pekerjaan dapat diarahkan pada hal-hal yang berhubungan dengan iklim mikro setempat.
Dari kesimpulan yang didapat dengan strain fisiologi kategori sedang, maka dapat dibuat suatu rancangan, yaitu berupa rancangan mesin pencetak paving block yang menggunakan prinsip-prinsip ergonomi. Dengan demikian, maka target produksi pun tercapai yaitu sekitar 700 pcs/hari untuk semua jenis paving block.
Pendekatan fisiologis meliputi kebutuhan energi (Kkal/menit) dan energi yang mampu dihasilkan oleh masing-masing pekerja. Perusahaan Batako “Aneka Jaya Gypsum” merupakan sebuah perusahaan yang bergerak pada bidang Industri Pembuatan berbagai jenis batako dan bahan baku bangunan. Kegiatan produksi di CV. Aneka Jaya Gypsum terdapat bagian pencetakan paving block dengan beban kerja tergolong berat. Setiap pekerja harus melakukan kegiatan mencetak paving block dengan posisi agak sedikit melompat, agar daya tekan maksimal.
Kondisi lingkungan pabrik yang tidak baik, dimana lantai produksi berada diruangan terbuka dan hanya ditutupi atap, serta lantai hanya berupa tanah. Target produksi perhari terpenuhi sebanyak 700 pcs paving block, dimana pekerja hanya mampu menyelesaikan sebesar 500-600 pcs/hari. Dengan tidak terpenuhi nya target produksi, maka perlu dianalisis beban kerja dengan pendekatan fisiologis.
Metode yang digunakan adalah metode dengan pengamatan langsung variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh, serta dievaluasi dengan pendekatan ECPT, ECPM serta Physiology Strain. Pengukuran variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh dilakukan lima kali selama kegiatan produksi berlangsung, sebelum aktivitas, setelah satu sampai empat jam. Pengukuran denyut nadi pemulihan dilakukan lima menit terakhir, dimana denyut nadi pemulihan diukur pada 30 detik terakhir setiap menit.
Beban kerja dan kemungkinan strain fisiologi dievaluasi berdasarkan klasifikasi beban kerja standar yang ada. Hasil penelitian menunjukkan bahwa beban kerja pada pencetakan tergolong sedang dengan jumlah denyut nadi 100-125 denyut/menit dan strain fisiologi 2-3. Akan tetapi strain fisiologis subjek ada kecendrungan meningkat bila lamanya pelaksanaan pekerjaan diperpanjang, karena ECPT lebih besar dari ECPM maka upaya-upaya intervensi untuk perbaikan terhadap pelaksanaan pekerjaan dapat diarahkan pada hal-hal yang berhubungan dengan iklim mikro setempat.
Dari kesimpulan yang didapat dengan strain fisiologi kategori sedang, maka dapat dibuat suatu rancangan, yaitu berupa rancangan mesin pencetak paving block yang menggunakan prinsip-prinsip ergonomi. Dengan demikian, maka target produksi pun tercapai yaitu sekitar 700 pcs/hari untuk semua jenis paving block.
Skripsi T Industri Analisis Hubungan Volume Sales Dengan Market Share Terhadap Pusat Distribusi Dalam Supply Chain
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Hubungan Volume Sales Dengan Market Share Terhadap Pusat Distribusi Dalam Supply Chain. Perkembangan dunia usaha yang semakin maju dan kompetitif menuntut penyesuaian yang harus dilakukan oleh perusahaan, salah satunya adalah meningkatkan kinerja perusahaan agar lebih baik. Kinerja yang baik merupakan salah satu faktor terpenting dalam kemajuan perusahaan dan kunci utama keberhasilan dalam rangka meningkatkan produktivitas dan efisiensi perusahaan.
Dalam hal ini, perusahaan mempunyai rantai suplai yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja perusahaan. Rantai suplai tersebut memiliki pusat distribusi yang sesuai dengan tujuan perusahaan. Demi mencapai tujuan tersebut, perusahaan harus menentukan prioritas dari pusat distribusi dalam supply chain serta menganalisis hubungan antar tiap faktor yang mempengaruhi pusat distribusi untuk meningkatkan aliran bahan maupun informasi sehingga produktivitas perusahaan dapat meningkat.
Adapun penentuan prioritas distribusi supply chain perusahaan dilakukan dengan menentukan kriteria-kriteria yang mempengaruhi pemilihan distribusi dalam supply chain. Kriteria-kriteria yang digunakan adalah empat kriteria balance scorecard yaitu financial, internal, costumer, dan learning & Growth. Berdasarkan kriteria tersebut maka dilakukan pengolahan dengan menggunakan metode DEMATEL untuk melihat prioritas distribusi serta hubugan pengaruh antar kriteria dan Pusat distribusi.
Hubungan faktor dilakukan antara volume sales dengan market shares menggunakan pengujian korelasi linier pearson. Berdasarkan analisis terhadap pusat distribusi yang ada di perusahaan (Jambi, Medan, Aceh, Riau, dan Padang) maka diperoleh bahwa nilai pembobotan untuk pemrioritasan distribusi secara berurutan yaitu 1,0035; 1,5649; 1,3789; 1,2605 dan 1,2668. Maka, dapat diketahui bahwa tingat kepentingan secara berurutan yaitu Medan, Aceh, Padang, Riau, dan Jambi. Sedangkan untuk pengujian korelasi diperoleh nilai > 0,5 yaitu hubungan antara volume sales dan market share adalah linier positif untuk setiap pusat distribusi.
Dalam hal ini, perusahaan mempunyai rantai suplai yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja perusahaan. Rantai suplai tersebut memiliki pusat distribusi yang sesuai dengan tujuan perusahaan. Demi mencapai tujuan tersebut, perusahaan harus menentukan prioritas dari pusat distribusi dalam supply chain serta menganalisis hubungan antar tiap faktor yang mempengaruhi pusat distribusi untuk meningkatkan aliran bahan maupun informasi sehingga produktivitas perusahaan dapat meningkat.
Adapun penentuan prioritas distribusi supply chain perusahaan dilakukan dengan menentukan kriteria-kriteria yang mempengaruhi pemilihan distribusi dalam supply chain. Kriteria-kriteria yang digunakan adalah empat kriteria balance scorecard yaitu financial, internal, costumer, dan learning & Growth. Berdasarkan kriteria tersebut maka dilakukan pengolahan dengan menggunakan metode DEMATEL untuk melihat prioritas distribusi serta hubugan pengaruh antar kriteria dan Pusat distribusi.
Hubungan faktor dilakukan antara volume sales dengan market shares menggunakan pengujian korelasi linier pearson. Berdasarkan analisis terhadap pusat distribusi yang ada di perusahaan (Jambi, Medan, Aceh, Riau, dan Padang) maka diperoleh bahwa nilai pembobotan untuk pemrioritasan distribusi secara berurutan yaitu 1,0035; 1,5649; 1,3789; 1,2605 dan 1,2668. Maka, dapat diketahui bahwa tingat kepentingan secara berurutan yaitu Medan, Aceh, Padang, Riau, dan Jambi. Sedangkan untuk pengujian korelasi diperoleh nilai > 0,5 yaitu hubungan antara volume sales dan market share adalah linier positif untuk setiap pusat distribusi.
Skripsi T Industri Pengaturan Jumlah Kalori Yang Dikonsumsi Untuk Menentukan Jadwal Kerja Karyawan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengaturan Jumlah Kalori Yang Dikonsumsi Untuk Menentukan Jadwal Kerja Karyawan. Gizi kerja adalah pemberian gizi yang diterapkan kepada masyarakat pekerja dengan tujuan untuk meningkatkan derajat kesehatan, efisiensi dan produktivitas kerja yang setinggi-tingginya.
Sedangkan manfaat yang diharapkan dengan pemenuhan gizi kerja adalah untuk mempertahankan dan meningkatkan ketahanan tubuh serta menyeimbangkan kebutuhan gizi dan kalori terhadap tuntutan tugas pekerja. Proses penyortiran buah merupakan salah satu proses produksi dalam pembuatan Crude Palm Oil (CPO) di PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk Turangie Oill Mill.
Penyortiran buah ini bertujuan untuk mengetahui mutu buah yang akan diolah berdasarkan pada jumlah buah yang membrondol. Pekerja pada bagian ini melakukan pekerjaan dalam waktu yang cukup lama sedangkan asupan kalori yang dikonsumsi pekerja dan waktu istirahat (0.5 jam diluar waktu shalat) yang ditetapkan perusahaan tidak memadai untuk pekerja.
Jika keadaan ini terjadi secara terus-menerus maka pekerja akan mudah mengalami kelelahan, secara otomatis produktivitas pekerja akan menurun. Dalam penelitian ini, metode yang dipakai dalam pengolahan data menggunakan pendekatan fisiologis untuk penentuan jadwal kerja karyawan serta analisa denyut jantung untuk menentukan kebutuhan kalori pekerja.
Penelitian ini bertujuan untuk mengatur jumlah kalori yang dibutuhkan oleh pekerja pada saat bekerja, mengklasifikasikan beban kerja, dan menentukan jadwal kerja pekerja pada bagian peyortiran buah. Untuk itu dilakukan pengumpulan data seperti: data denyut nadi, data jadwal kerja karyawan, data menu makanan, data berat badan dan umur pekerja.
Setelah itu dilakukan pengolahan data yang meliputi: penilaian beban kerja, perhitungan jumlah kalori yang terkandung dalam makanan, perhitungan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja, dan perhitungan waktu istirahat yang dibutuhkan pekerja. Dari hasil pengolahan data didapat beban kerja dengan kategori diperlukan perbaikan terhadap seluruh pekerja yang diamati, jumlah kalori yang terkandung dalam makanan lebih kecil dibandingkan dengan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja saat bekerja serta waktu istirahat yang tidak mencukupi untuk masing-masing pekerja. Untuk itu, diperlukan perbaikan terhadap jadwal kerja karyawan (penambahan waktu istirahat selama 30 menit) serta penambahan menu makanan yang dikonsumsi pekerja.
Dengan adanya penambahan waktu istirahat dan makanan tambahan yang diberikan pada masing-masing pekerja, maka pekerja dapat menghilangkan kelelahan dan membantu memulihkan kondisi fisik pekerja.
Sedangkan manfaat yang diharapkan dengan pemenuhan gizi kerja adalah untuk mempertahankan dan meningkatkan ketahanan tubuh serta menyeimbangkan kebutuhan gizi dan kalori terhadap tuntutan tugas pekerja. Proses penyortiran buah merupakan salah satu proses produksi dalam pembuatan Crude Palm Oil (CPO) di PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk Turangie Oill Mill.
Penyortiran buah ini bertujuan untuk mengetahui mutu buah yang akan diolah berdasarkan pada jumlah buah yang membrondol. Pekerja pada bagian ini melakukan pekerjaan dalam waktu yang cukup lama sedangkan asupan kalori yang dikonsumsi pekerja dan waktu istirahat (0.5 jam diluar waktu shalat) yang ditetapkan perusahaan tidak memadai untuk pekerja.
Jika keadaan ini terjadi secara terus-menerus maka pekerja akan mudah mengalami kelelahan, secara otomatis produktivitas pekerja akan menurun. Dalam penelitian ini, metode yang dipakai dalam pengolahan data menggunakan pendekatan fisiologis untuk penentuan jadwal kerja karyawan serta analisa denyut jantung untuk menentukan kebutuhan kalori pekerja.
Penelitian ini bertujuan untuk mengatur jumlah kalori yang dibutuhkan oleh pekerja pada saat bekerja, mengklasifikasikan beban kerja, dan menentukan jadwal kerja pekerja pada bagian peyortiran buah. Untuk itu dilakukan pengumpulan data seperti: data denyut nadi, data jadwal kerja karyawan, data menu makanan, data berat badan dan umur pekerja.
Setelah itu dilakukan pengolahan data yang meliputi: penilaian beban kerja, perhitungan jumlah kalori yang terkandung dalam makanan, perhitungan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja, dan perhitungan waktu istirahat yang dibutuhkan pekerja. Dari hasil pengolahan data didapat beban kerja dengan kategori diperlukan perbaikan terhadap seluruh pekerja yang diamati, jumlah kalori yang terkandung dalam makanan lebih kecil dibandingkan dengan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja saat bekerja serta waktu istirahat yang tidak mencukupi untuk masing-masing pekerja. Untuk itu, diperlukan perbaikan terhadap jadwal kerja karyawan (penambahan waktu istirahat selama 30 menit) serta penambahan menu makanan yang dikonsumsi pekerja.
Dengan adanya penambahan waktu istirahat dan makanan tambahan yang diberikan pada masing-masing pekerja, maka pekerja dapat menghilangkan kelelahan dan membantu memulihkan kondisi fisik pekerja.
Skripsi T Industri Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dan Failure Mode And Effect (FMEA) Pada Produk Ribbed Smoke Sheet Di Pabrik Karet PTPN. II Kebun Batang Serangan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dan Failure Mode And Effect (FMEA) Pada Produk Ribbed Smoke Sheet Di Pabrik Karet PTPN. II Kebun Batang Serangan. PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang produksi Ribbed Smoke Sheet. Perusahaan ini berlokasi di desa Batang Serangan-Langkat, Sumatera Utara.
Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah banyaknya produk Ribbed Smoke Sheet yang mengalami cacat. Dimana jumlah rata-rata cacat produksi Ribbed Smoke yaitu sebesar 7.283,667 kg (7% dari total produksi tiap bulannya). Jumlah ini masih diatas standard yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 3%. Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan perlu mengadakan perbaikan kualitas untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik.
Untuk menanggulangi permasalahan tersebut, maka dilakukan penelitian untuk mengetahui jenis kecacatan yang domninan, tingkat performansi proses, faktor-faktor terjadinya cacat, dan tindakan perbaikan untuk mencegah dan mengurangi terjadinya cacat pada produk dengan menggunakan metode DMAIC Six Sigma. DMAIC Six Sigma merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan kualitas secara sistematis yang terdiri dari empat tahap yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control.
Dari hasil penelitian diketehui jenis kecacatan yang paling dominan yaitu yaitu terdapat kotoran 29,11 %, terdapat gelembung udara 19,805 %, gumpalan karet 14,53 %, maka yang menjadi prioritas penanganan masalah yaitu kotoran, warna tidak homogen dan gelembung udara. Level Sigma proses 3,60 dengan nilai DPMO 17.675. Kemampuan proses untuk tiap parameter sesuai dengan urutan CTQ yang dominan dengan central line sebesar 3,78% ; 3,57% ; 3,35%.
Kemampuan proses ini masih sangat rendah. Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui faktor penyebab terjadinya cacat produk adalah akibat dari kegagalan mesin penggilingan, kegagalan metode penyaringan yang kurang sempurna, kontrol material lemah serta tidak ada standard baku kerja. Kegagalan akibat material disebabkan karena kesalahan operator dan mesin. Kegagalan manusia/operator disebabkan kelalaian dalam bekerja, kurang motivasi dan kedisiplinan kerja. Kegagalan akibat lingkungan disebabkan karena faktor debu atau kotoran lainnya. Selanjutnya dilakukan tahap improve.
Pada tahap ini diberikan usulanusulan perbaikan untuk diimplementasikan kepada perusahaan yaitu pembuatan usulan revisi instruksi kerja seperti manusia; memberikan training kepada operator unit pengenceran, menciptakan kekompakan team, metode; memberikan pengarahan tentang teknik penyaringan, pembekuan dan penggilingan sheet dan pengasapan.
Mesin pengecekan dan pergantian elemen pada motor listrik, Bahan/Material ; mengawasi standard bahan baku yang datang. Untuk perbaikan yang bersifat kuantitatif seharusnya dilakukan melalui eksperimen, namun karena keterbatasan yang ada perbaikan hanya dengan ANAVA menggunakan data historis perusahaan.
Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah banyaknya produk Ribbed Smoke Sheet yang mengalami cacat. Dimana jumlah rata-rata cacat produksi Ribbed Smoke yaitu sebesar 7.283,667 kg (7% dari total produksi tiap bulannya). Jumlah ini masih diatas standard yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 3%. Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan perlu mengadakan perbaikan kualitas untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik.
Untuk menanggulangi permasalahan tersebut, maka dilakukan penelitian untuk mengetahui jenis kecacatan yang domninan, tingkat performansi proses, faktor-faktor terjadinya cacat, dan tindakan perbaikan untuk mencegah dan mengurangi terjadinya cacat pada produk dengan menggunakan metode DMAIC Six Sigma. DMAIC Six Sigma merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan kualitas secara sistematis yang terdiri dari empat tahap yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control.
Dari hasil penelitian diketehui jenis kecacatan yang paling dominan yaitu yaitu terdapat kotoran 29,11 %, terdapat gelembung udara 19,805 %, gumpalan karet 14,53 %, maka yang menjadi prioritas penanganan masalah yaitu kotoran, warna tidak homogen dan gelembung udara. Level Sigma proses 3,60 dengan nilai DPMO 17.675. Kemampuan proses untuk tiap parameter sesuai dengan urutan CTQ yang dominan dengan central line sebesar 3,78% ; 3,57% ; 3,35%.
Kemampuan proses ini masih sangat rendah. Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui faktor penyebab terjadinya cacat produk adalah akibat dari kegagalan mesin penggilingan, kegagalan metode penyaringan yang kurang sempurna, kontrol material lemah serta tidak ada standard baku kerja. Kegagalan akibat material disebabkan karena kesalahan operator dan mesin. Kegagalan manusia/operator disebabkan kelalaian dalam bekerja, kurang motivasi dan kedisiplinan kerja. Kegagalan akibat lingkungan disebabkan karena faktor debu atau kotoran lainnya. Selanjutnya dilakukan tahap improve.
Pada tahap ini diberikan usulanusulan perbaikan untuk diimplementasikan kepada perusahaan yaitu pembuatan usulan revisi instruksi kerja seperti manusia; memberikan training kepada operator unit pengenceran, menciptakan kekompakan team, metode; memberikan pengarahan tentang teknik penyaringan, pembekuan dan penggilingan sheet dan pengasapan.
Mesin pengecekan dan pergantian elemen pada motor listrik, Bahan/Material ; mengawasi standard bahan baku yang datang. Untuk perbaikan yang bersifat kuantitatif seharusnya dilakukan melalui eksperimen, namun karena keterbatasan yang ada perbaikan hanya dengan ANAVA menggunakan data historis perusahaan.
Skripsi T Industri Analisa Tingkat Keandalan Dan Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis Mesin Perebusan (Sterilizer) Di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisa Tingkat Keandalan Dan Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis Mesin Perebusan (Sterilizer) Di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan inti sawit.
Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan kurang memperhatikan faktor keandalan mesin. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan selama ini melakukan penggantian komponen-komponen mesin bila telah terjadi kerusakan (corrective replacement).
Pada penelitian ini objek yang diamati adalah mesin Sterilizer. Data yang dikumpulkan adalah data waktu kerusakan komponen mesin Sterilizer yang terjadi selama periode tahun 2009 sampai 2010, daftar komponen mesin Sterilizer, waktu penggantian komponen mesin Sterilizer dan kebutuhan tenaga kerja, meliputi data jumlah tenaga kerja dan biaya tenaga kerja. Hasil perhitungan waktu interval penggantian diperoleh komponen Packing valve condensate didapat bahwa interval waktu penggantian sebesar 10 hari, untuk komponen Packing elbow blow up diperoleh interval waktu penggantian sebesar 11 hari, untuk komponen Packing elbow condensate diperoleh interval waktu waktu penggantian sebesar 14 hari.
Berdasarkan gantt chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer saat ini untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 16 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 11 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 10 kali.
Sedangkan waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer usulan untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 73 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 66 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 52 kali. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi kerusakan tiba-tiba pada komponen mesin Sterilizer, sehingga proses produksi berjalan dengan lancar.
Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan kurang memperhatikan faktor keandalan mesin. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan selama ini melakukan penggantian komponen-komponen mesin bila telah terjadi kerusakan (corrective replacement).
Pada penelitian ini objek yang diamati adalah mesin Sterilizer. Data yang dikumpulkan adalah data waktu kerusakan komponen mesin Sterilizer yang terjadi selama periode tahun 2009 sampai 2010, daftar komponen mesin Sterilizer, waktu penggantian komponen mesin Sterilizer dan kebutuhan tenaga kerja, meliputi data jumlah tenaga kerja dan biaya tenaga kerja. Hasil perhitungan waktu interval penggantian diperoleh komponen Packing valve condensate didapat bahwa interval waktu penggantian sebesar 10 hari, untuk komponen Packing elbow blow up diperoleh interval waktu penggantian sebesar 11 hari, untuk komponen Packing elbow condensate diperoleh interval waktu waktu penggantian sebesar 14 hari.
Berdasarkan gantt chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer saat ini untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 16 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 11 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 10 kali.
Sedangkan waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer usulan untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 73 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 66 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 52 kali. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi kerusakan tiba-tiba pada komponen mesin Sterilizer, sehingga proses produksi berjalan dengan lancar.
Skripsi T Industri Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Pada Pabrik RSS PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Pada Pabrik RSS PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan. Pabrik RSS PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak lepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin yang diakibatkan oleh tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin.
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin Sheeter akibat kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin Sheeter dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang kemudian dilanjutkan dengan perhitungan OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada masing-masing faktor six big losses.
Dari keenam faktor tersebut dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan rendahnya efisiensi. Dari hasil kesimpulan menunjukkan bahwa besarnya nilai OEE pada mesin Sheeter berkisar antara 43,37 % sampai 71,14 % . Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE tersebut selama periode April 2010- Maret 2011 dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi oleh pihak perusahaan pada mesin Sheeter adalah faktor Breakdown Loss sebesar 42,52 % dan Idling/Minor Stoppages Loss sebesar 22,38 %.
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin Sheeter akibat kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin Sheeter dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang kemudian dilanjutkan dengan perhitungan OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada masing-masing faktor six big losses.
Dari keenam faktor tersebut dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan rendahnya efisiensi. Dari hasil kesimpulan menunjukkan bahwa besarnya nilai OEE pada mesin Sheeter berkisar antara 43,37 % sampai 71,14 % . Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE tersebut selama periode April 2010- Maret 2011 dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi oleh pihak perusahaan pada mesin Sheeter adalah faktor Breakdown Loss sebesar 42,52 % dan Idling/Minor Stoppages Loss sebesar 22,38 %.
Skripsi T Industri Penjadwalan Flow Shop Multikriteria dengan Kombinasi Metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis (GA-DEA) di PT. Morawa Electric Transbuana
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penjadwalan Flow Shop Multikriteria dengan Kombinasi Metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis (GA-DEA) di PT. Morawa Electric Transbuana. PT.Morawa Electric Transbuana merupakan perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang produksi transformator yaitu piranti listrik yang berfungsi untuk memindahkan arus bolak-balik dari suatu rangkaian ke rangkaian lainnya.
Trafo tiga phasa merupakan produk perusahaan yang paling banyak dipesan oleh pelanggan dalam jumlah yang besar. Masalah penjadwalan produksi di lantai pabrik terkait dengan kemampuan perusahaan untuk memenuhi seluruh order yang datang sesuai dengan batas waktu penyerahan (due date) yang telah ditentukan. Masalah penjadwalan job (job scheduling) ini berkaitan dengan semua sumber yang ada di lantai pabrik mulai dari waktu proses, jumlah stasiun kerja yang ada serta jumlah order yang datang.
Penelitian ini disajikan konsep pengurutan job aktual di perusahaan berdasarkan waktu proses pada 9 stasiun kerja dengan metode stopwatch time study. Perhitungan makespan aktual dilakukan dengan metode Earliest Due Date. Kemudian akan diiterasi secara acak untuk mendapatkan urutan job usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analisis (GA-DEA) untuk memperoleh nilai setiap kriteria penjadwalan yang terkecil dimana DEA digunakan untuk menghitung efisiensi relatif dari masing-masing kriteria.
Untuk menilai performansi penjadwalan tersebut digunakan penyelesaian penjadwalan dengan tiga kriteria, yaitu makespan, total weighted tardiness dan mean flow time. Solusi pemecahan masalah diperoleh berdasarkan kombinasi urutan job yang dilakukan secara random sebanyak 15 iterasi setiap penurunan nilai kriteria penjadwalan sampai mencapai kondisi steady state, dimana nilai efisiensi relatif setiap kriteria penjadwalan sama dengan 1.
Kondisi tersebut terjadi pada nilai makespan 729. Berdasarkan nilai total weighted tardiness memberikan nilai yang terkecil sebesar 919 dan nilai mean flow time sebesar 432,4. Urutan job yang baru terjadi pada urutan Job 200 KVA – 160 KVA – 100 KVA – 25 KVA – 50 KVA. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa penjadwalan usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis adalah lebih baik daripada penjadwalan aktual.
Trafo tiga phasa merupakan produk perusahaan yang paling banyak dipesan oleh pelanggan dalam jumlah yang besar. Masalah penjadwalan produksi di lantai pabrik terkait dengan kemampuan perusahaan untuk memenuhi seluruh order yang datang sesuai dengan batas waktu penyerahan (due date) yang telah ditentukan. Masalah penjadwalan job (job scheduling) ini berkaitan dengan semua sumber yang ada di lantai pabrik mulai dari waktu proses, jumlah stasiun kerja yang ada serta jumlah order yang datang.
Penelitian ini disajikan konsep pengurutan job aktual di perusahaan berdasarkan waktu proses pada 9 stasiun kerja dengan metode stopwatch time study. Perhitungan makespan aktual dilakukan dengan metode Earliest Due Date. Kemudian akan diiterasi secara acak untuk mendapatkan urutan job usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analisis (GA-DEA) untuk memperoleh nilai setiap kriteria penjadwalan yang terkecil dimana DEA digunakan untuk menghitung efisiensi relatif dari masing-masing kriteria.
Untuk menilai performansi penjadwalan tersebut digunakan penyelesaian penjadwalan dengan tiga kriteria, yaitu makespan, total weighted tardiness dan mean flow time. Solusi pemecahan masalah diperoleh berdasarkan kombinasi urutan job yang dilakukan secara random sebanyak 15 iterasi setiap penurunan nilai kriteria penjadwalan sampai mencapai kondisi steady state, dimana nilai efisiensi relatif setiap kriteria penjadwalan sama dengan 1.
Kondisi tersebut terjadi pada nilai makespan 729. Berdasarkan nilai total weighted tardiness memberikan nilai yang terkecil sebesar 919 dan nilai mean flow time sebesar 432,4. Urutan job yang baru terjadi pada urutan Job 200 KVA – 160 KVA – 100 KVA – 25 KVA – 50 KVA. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa penjadwalan usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis adalah lebih baik daripada penjadwalan aktual.
Skripsi T Industri Analisis Pengaruh Kualitas Kehidupan Kerja (Quality of Work Life) Terhadap Motivasi Kerja dan Kinerja Pekerja di PT. Asahan Crumb Rubber
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Pengaruh Kualitas Kehidupan Kerja (Quality of Work Life) Terhadap Motivasi Kerja dan Kinerja Pekerja di PT. Asahan Crumb Rubber. PT. Asahan Crumb Rubber adalah perusahaan yang merupakan suatu industri yang bergerak dalam bidang usaha konstruksi mengolah karet setengah jadi.
Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh kualitas kehidupan kerja terhadap motivasi kerja dan kinerja pekerja sebagai intervening variabel dengan sampel pekerja PT. Asahan Crumb Rubber sebanyak 150 kuisioner dibagikan kepada responden terpilih dan digunakan sebagai analisis statistik.
Pengukuran kualitas kehidupan kerja terdiri dari empat variabel exogen: restrukturisasi kerja (meningkatkan keterampilan pekerja), sistem imbalan (kebutuhan memenuhi kebutuhan hidup pekerja), lingkungan kerja (jaminan keselamatan kerja) dan partisipasi kerja (pemberlakuan kerja tim bagi pekerja) dan 2 variabel endogen : motivasi kerja (memberikan fasilitas kerja) dan kinerja pekerja (pemberian target terhadap jumlah produk).
Hasil analisis Structural Equation Model (SEM) menunjukan bahwa kualitas kehidupan kerja mempunyai pengaruh langsung dan tidak langsung terhadap motivasi kerja dan kinerja. Hasil perhitungan SEM menunjukkan adanya pengaruh terhadap restrukturisasi kerja (1,000), sistem imbalan (1,335), lingkungan kerja (3,587) terhadap motivasi kerja sedangkan partisipasi kerja tidak memiliki pengaruh terhadap motivasi kerja. Akan tetapi restrukturisasi kerja (0,334), sistem imbalan (0,216), lingkungan kerja (0,249), partisipasi kerja (1,000) terhadap kinerja pekerja.
Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh kualitas kehidupan kerja terhadap motivasi kerja dan kinerja pekerja sebagai intervening variabel dengan sampel pekerja PT. Asahan Crumb Rubber sebanyak 150 kuisioner dibagikan kepada responden terpilih dan digunakan sebagai analisis statistik.
Pengukuran kualitas kehidupan kerja terdiri dari empat variabel exogen: restrukturisasi kerja (meningkatkan keterampilan pekerja), sistem imbalan (kebutuhan memenuhi kebutuhan hidup pekerja), lingkungan kerja (jaminan keselamatan kerja) dan partisipasi kerja (pemberlakuan kerja tim bagi pekerja) dan 2 variabel endogen : motivasi kerja (memberikan fasilitas kerja) dan kinerja pekerja (pemberian target terhadap jumlah produk).
Hasil analisis Structural Equation Model (SEM) menunjukan bahwa kualitas kehidupan kerja mempunyai pengaruh langsung dan tidak langsung terhadap motivasi kerja dan kinerja. Hasil perhitungan SEM menunjukkan adanya pengaruh terhadap restrukturisasi kerja (1,000), sistem imbalan (1,335), lingkungan kerja (3,587) terhadap motivasi kerja sedangkan partisipasi kerja tidak memiliki pengaruh terhadap motivasi kerja. Akan tetapi restrukturisasi kerja (0,334), sistem imbalan (0,216), lingkungan kerja (0,249), partisipasi kerja (1,000) terhadap kinerja pekerja.
Skripsi T Industri Perancangan Harga Pokok Produksi Dengan Metode Activity Based Costing Pada PT. Pawani
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Harga Pokok Produksi Dengan Metode Activity Based Costing Pada PT. Pawani. PT. Pawani merupakan jenis perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan buah kopi menjadi biji kopi. Hasil pengolahan perusahaan ini adalah biji kopi dengan jenis dan kualitas yang bervariasi. Jenis kopi yang diproduksi perusahaan adalah kopi jenis Arabica Grade-1, Fancy Select dan Golden.
Selama ini dalam menghitung harga pokok produksi PT. Pawani menggunakan sistem biaya tradisional dimana pembagian biaya overhead merata untuk semua jenis produk meskipun prosesnya berbeda karena itu sistem ini belum cukup untuk mewakili untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai biaya produksinya.
Dari permasalahan di atas dilakukan suatu penelitian mengenai rancangan harga pokok produksi melalui pendekatan Activity Based Costing untuk mengalokasikan biaya-biaya yang digunakan perusahaan sehingga dapat mengeliminir kemungkinan alokasi biaya yang tidak sesuai dan juga dapat memberikan analisis biaya yang lebih detail dan terspesifikasi Biji kopi yang mengalami overcost adalah biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select, sedangkan biji kopi yang mengalami undercost adalah biji kopi Arabica Grade-1.
Efisiensi biaya terjadi pada produk biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select karena kelebihan perkiraan biaya produksi untuk kedua jenis produksi dapat diidentifikasi.
Selama ini dalam menghitung harga pokok produksi PT. Pawani menggunakan sistem biaya tradisional dimana pembagian biaya overhead merata untuk semua jenis produk meskipun prosesnya berbeda karena itu sistem ini belum cukup untuk mewakili untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai biaya produksinya.
Dari permasalahan di atas dilakukan suatu penelitian mengenai rancangan harga pokok produksi melalui pendekatan Activity Based Costing untuk mengalokasikan biaya-biaya yang digunakan perusahaan sehingga dapat mengeliminir kemungkinan alokasi biaya yang tidak sesuai dan juga dapat memberikan analisis biaya yang lebih detail dan terspesifikasi Biji kopi yang mengalami overcost adalah biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select, sedangkan biji kopi yang mengalami undercost adalah biji kopi Arabica Grade-1.
Efisiensi biaya terjadi pada produk biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select karena kelebihan perkiraan biaya produksi untuk kedua jenis produksi dapat diidentifikasi.
Skripsi T Industri Perancangan Sistem Informasi Persediaan Bahan Baku di PT. Prabu Jaya
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Sistem Informasi Persediaan Bahan Baku di PT. Prabu Jaya. PT. Prabu Jaya merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pengolahan kayu. Produk utama yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah pintu kayu. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Patumbak No. 10-A Km 8 Medan Tanjung Morawa, Medan-Sumatera Utara.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesulitan untuk mendapatkan informasi pada bagian persediaan bahan baku dikarenakan belum adanya sistem informasi persediaan bahan baku yang terintegrasi ke departemen yang membutuhkan data persediaan bahan baku termasuk belum akuratnya perhitungan bahan yang dibutuhkan.
Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk merancang sistem informasi persediaan bahan baku berbasis komputer yang dapat diimplementasikan sebagai pendukung perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku di PT. Prabu Jaya. Metode perancangan sistem informasi yang digunakan dalam penelitian perancangan ini adalah metode berorientasi objek dimana metode ini menggunakan diagram UML (Unified Modelling Language) dalam perancangan model visual sistem informasi persediaan bahan baku sedangkan pada perhitungan bahan digunakan metode EOQ dan POQ.
Sistem informasi ini dirancang menggunakan Visual Basic 6 sebagai software perancangan sistem informasi dan akses database menggunakan Microsoft Access 2003. Adapun rancangan report (laporan) persediaan bahan baku menggunakan software Crystal Report 8.5. Proses perancangan sistem informasi ini meliputi analisis struktur sistem, desain (model visual, database dan antar muka) dan implementasi (perangkat keras dan perangkat lunak).
Adapun dalam perancangan model visual menggunakan beberapa diagram diantaranya use case diagram, activity diagram, statechart diagram, class diagram, sequence diagram, collaboration diagram, component diagram dan deployment diagram. Adanya rancangan sistem informasi berbasis komputer ini memberikan beberapa keuntungan seperti aliran informasi antar departemen yang berhubungan dengan persediaan bahan baku lebih cepat, adanya penghematan waktu dalam proses penyediaan bahan baku sebesar 75 menit dengan menggunakan sistem informasi hasil rancangan, penyimpanan data persediaan bahan baku lebih aman dan rapi serta hasil perhitungan persediaan yang lebih akurat. Selain itu, dengan adanya sistem informasi rancangan ini, direktur dapat mengakses informasi yang ada secara cepat sehingga mendukung direktur dalam proses pengambilan keputusan.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesulitan untuk mendapatkan informasi pada bagian persediaan bahan baku dikarenakan belum adanya sistem informasi persediaan bahan baku yang terintegrasi ke departemen yang membutuhkan data persediaan bahan baku termasuk belum akuratnya perhitungan bahan yang dibutuhkan.
Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk merancang sistem informasi persediaan bahan baku berbasis komputer yang dapat diimplementasikan sebagai pendukung perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku di PT. Prabu Jaya. Metode perancangan sistem informasi yang digunakan dalam penelitian perancangan ini adalah metode berorientasi objek dimana metode ini menggunakan diagram UML (Unified Modelling Language) dalam perancangan model visual sistem informasi persediaan bahan baku sedangkan pada perhitungan bahan digunakan metode EOQ dan POQ.
Sistem informasi ini dirancang menggunakan Visual Basic 6 sebagai software perancangan sistem informasi dan akses database menggunakan Microsoft Access 2003. Adapun rancangan report (laporan) persediaan bahan baku menggunakan software Crystal Report 8.5. Proses perancangan sistem informasi ini meliputi analisis struktur sistem, desain (model visual, database dan antar muka) dan implementasi (perangkat keras dan perangkat lunak).
Adapun dalam perancangan model visual menggunakan beberapa diagram diantaranya use case diagram, activity diagram, statechart diagram, class diagram, sequence diagram, collaboration diagram, component diagram dan deployment diagram. Adanya rancangan sistem informasi berbasis komputer ini memberikan beberapa keuntungan seperti aliran informasi antar departemen yang berhubungan dengan persediaan bahan baku lebih cepat, adanya penghematan waktu dalam proses penyediaan bahan baku sebesar 75 menit dengan menggunakan sistem informasi hasil rancangan, penyimpanan data persediaan bahan baku lebih aman dan rapi serta hasil perhitungan persediaan yang lebih akurat. Selain itu, dengan adanya sistem informasi rancangan ini, direktur dapat mengakses informasi yang ada secara cepat sehingga mendukung direktur dalam proses pengambilan keputusan.
Skripsi T Industri Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Hill Climbing Di PT. Mahogany Lestari
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Hill Climbing Di PT. Mahogany Lestari. PT. Mahogany Lestari adalah perusahaan yang memproduksi daun pintu dan kusen pintu. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Bintang Terang Gg. Bintang No. 7 Km. 13,8 Desa Muliorejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara.
Produk daun pintu dan kusen yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam komponen produk. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi Hal ini menyebabkan terjadinya beberapa back-tracking pada aliran bahan sehingga memperpanjang jarak pemindahan bahan.
Dalam upaya perbaikan tata letaklantai produksi, maka dilakukan perancangan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi pemindahan bahan dan jarak antar departemen pada proses pembuatan salah satu produk daun pintu Napoleon 6P. Faktor yang dilihat dalam penentuan tataletak yang lebih baik pada penelitian ini adalah total cost pemindahan bahan yang lebih kecil, dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi.
Total cost pemindahan bahan adalah jarak antar departemen dikali dengan frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan. Cara yang digunakan dalam perancangan ulang tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Hill Climbing.
Metode Hill Climbing melakukan pertukaran posisi departemen di lantai produksi untuk menghasilkan total cost pemindahan bahan. Layout awal memiliki total cost pemindahan bahan sebesar 62.124,23 meter perpindahan per tahun sedangkan layout usulan menghasilkan total cost pemindahan bahan sebesar 36.040,35 meter perpindahan per tahun. Maka diperoleh hasil akhir bahwa layout usulan meningkatkan efesiensi pemindahan bahan sebesar 41,98 %.
Produk daun pintu dan kusen yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam komponen produk. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi Hal ini menyebabkan terjadinya beberapa back-tracking pada aliran bahan sehingga memperpanjang jarak pemindahan bahan.
Dalam upaya perbaikan tata letaklantai produksi, maka dilakukan perancangan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi pemindahan bahan dan jarak antar departemen pada proses pembuatan salah satu produk daun pintu Napoleon 6P. Faktor yang dilihat dalam penentuan tataletak yang lebih baik pada penelitian ini adalah total cost pemindahan bahan yang lebih kecil, dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi.
Total cost pemindahan bahan adalah jarak antar departemen dikali dengan frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan. Cara yang digunakan dalam perancangan ulang tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Hill Climbing.
Metode Hill Climbing melakukan pertukaran posisi departemen di lantai produksi untuk menghasilkan total cost pemindahan bahan. Layout awal memiliki total cost pemindahan bahan sebesar 62.124,23 meter perpindahan per tahun sedangkan layout usulan menghasilkan total cost pemindahan bahan sebesar 36.040,35 meter perpindahan per tahun. Maka diperoleh hasil akhir bahwa layout usulan meningkatkan efesiensi pemindahan bahan sebesar 41,98 %.
Skripsi T Industri Penentuan Postur Kerja Yang Ergonomis Di Stasiun Pengangkutan Arang Ke Eltor dan Pengangkutan Scrap Ke Tempat Pembuangan Pada C.V. Fatih Brother’s
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Postur Kerja Yang Ergonomis Di Stasiun Pengangkutan Arang Ke Eltor dan Pengangkutan Scrap Ke Tempat Pembuangan Pada C.V. Fatih Brother’s. Penelitian ini dilakukan di C.V. Fatih Brother’s yang terletak di Lorong Perjuangan, Desa Sukaraya, Kecamatan Pancur Batu Kabupaten Deli Serdang.
Perusahaan ini mengolah bahan baku berupa kayu dan menghasilkan produk kayu dan arang. Penelitian ini tepatnya dilakukan pada proses pengangkutan arang ke eltor/bus kecil dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan. Pada proses pengangkutan arang ke eltor dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan, operator bekerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis sehingga dapat menimbulkan kelambatan dalam bekerja karena operator mudah lelah.
Oleh karena itu, penelitian ini menganalisis postur kerja operator dengan metode REBA (Rapid Entire Body Assessment) untuk memperbaiki postur kerja awal yang tidak ergonomis dan menghasilkan postur kerja yang lebih baik. Pada penelitian ini, sikap kerja operator dalam pengangkutan arang ke eltor/bus kecil diamati, kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis.
Kemudian dilakukan penilaian dengan metode REBA terhadap postur kerja operator hasilnya diperoleh skor REBA gerakan pertama sebelah kiri adalah 8 dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketempat sebelah kiri dan kanan didapat 4, skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7.
Sedangkan pada proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan sikap kerja operator diamati kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis. Kemudian dilakukan penilaian terhadap postur kerja operator dan didapat hasilnya adalah skor REBA gerakan pertama sebelah kiri dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 4 dan kanan didapat 6, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan keempat sebelah kiri adalah 7 dan kanan diperoleh 5 dan skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7. Postur kerja dari semua gerakan memerlukan tindakan perbaikan karena postur kerja tidak ergonomis.
Tindakan perbaikan postur kerja dilakukan dengan memberikan fasilitas kereta sorong dan meja di area arang dan scrap.
Perusahaan ini mengolah bahan baku berupa kayu dan menghasilkan produk kayu dan arang. Penelitian ini tepatnya dilakukan pada proses pengangkutan arang ke eltor/bus kecil dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan. Pada proses pengangkutan arang ke eltor dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan, operator bekerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis sehingga dapat menimbulkan kelambatan dalam bekerja karena operator mudah lelah.
Oleh karena itu, penelitian ini menganalisis postur kerja operator dengan metode REBA (Rapid Entire Body Assessment) untuk memperbaiki postur kerja awal yang tidak ergonomis dan menghasilkan postur kerja yang lebih baik. Pada penelitian ini, sikap kerja operator dalam pengangkutan arang ke eltor/bus kecil diamati, kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis.
Kemudian dilakukan penilaian dengan metode REBA terhadap postur kerja operator hasilnya diperoleh skor REBA gerakan pertama sebelah kiri adalah 8 dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketempat sebelah kiri dan kanan didapat 4, skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7.
Sedangkan pada proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan sikap kerja operator diamati kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis. Kemudian dilakukan penilaian terhadap postur kerja operator dan didapat hasilnya adalah skor REBA gerakan pertama sebelah kiri dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 4 dan kanan didapat 6, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan keempat sebelah kiri adalah 7 dan kanan diperoleh 5 dan skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7. Postur kerja dari semua gerakan memerlukan tindakan perbaikan karena postur kerja tidak ergonomis.
Tindakan perbaikan postur kerja dilakukan dengan memberikan fasilitas kereta sorong dan meja di area arang dan scrap.
Skripsi T Industri Perencanaan Gudang Block Skim Rubber dengan Metode Shared Storage di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Gudang Block Skim Rubber dengan Metode Shared Storage di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat. Kebun Rambutan merupakan salah satu unit PTPN III Medan – Sumatera Utara, yang bergerak dalam usaha Perkebunan Karet dan Kelapa Sawit, serta mempunyai pabrik pengolahan Lateks Pekat .
Dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber Dari hasil pengamatan yang dilakukan Dalam penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini tidak teratur, yang dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan dan menyulitkan pekerja karena terbatas ruang gerak dan dapat juga dapat menghambat ruang gerak pekerja pada lantai produksi serta penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini dapat juga menjadikan lantai produksi terlihat menjadi tidak teratur.
Berdasarkan latar belakang diatas permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan dan tata letak Block Skim Rubber yang akan keluar dari gudang sementara Block Skim Rubber sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang Block Skim Rubber dengan menggunakan metode Shared Storage.
Metode Shared Storage ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk dan permintaan konsumen yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.
Dengan penerapan metode Shared Storage tata letak Block Skim Rubber dapat ditata dengan baik, kebutuhan luas area dapat dimaksimalkan dengan baik, proses bongkar muat Block Skim Rubber lebih lancar dan mudah serta mempermudah pengecekan dan identifikasi Block Skim Rubber untuk masingmasing konsumen.
Dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber Dari hasil pengamatan yang dilakukan Dalam penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini tidak teratur, yang dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan dan menyulitkan pekerja karena terbatas ruang gerak dan dapat juga dapat menghambat ruang gerak pekerja pada lantai produksi serta penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini dapat juga menjadikan lantai produksi terlihat menjadi tidak teratur.
Berdasarkan latar belakang diatas permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan dan tata letak Block Skim Rubber yang akan keluar dari gudang sementara Block Skim Rubber sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang Block Skim Rubber dengan menggunakan metode Shared Storage.
Metode Shared Storage ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk dan permintaan konsumen yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.
Dengan penerapan metode Shared Storage tata letak Block Skim Rubber dapat ditata dengan baik, kebutuhan luas area dapat dimaksimalkan dengan baik, proses bongkar muat Block Skim Rubber lebih lancar dan mudah serta mempermudah pengecekan dan identifikasi Block Skim Rubber untuk masingmasing konsumen.
Skripsi T Industri Penerapan Penjadwalan Produksi Pada Pembuatan Perakitan Daun Pintu Di Production Training Centre
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penerapan Penjadwalan Produksi Pada Pembuatan Perakitan Daun Pintu Di Production Training Centre. Production Training Centre (PTC) merupakan salah satu unit Balai Besar Latihan Kerja Industri (BBLKI) medan yang mengolah produk daun pintu.
Proses produksi dilaksanakan berdasarkan make to order. Perusahaan memproduksi sejumlah daun pintu dengan model yang bervariasi sesuai dengan pesanan konsumen. Metode penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan yaitu First Come First Serve (FCFS). Model daun pintu yang dilakukan pada penelitian ini yaitu model daun pintu petak delapan, daun pintu laura fp w/o oval, daun pintu winchester open, dan daun pintu riviera open.
Pokok permasalahan yaitu dalam proses produksinya perusahaan tidak melakukan pejadwalan sebelum produksi dijalankan. Hal ini mengakibatkan terjadinya penumpukkan komponen-komponen daun pintu atau delay. Selain itu, proses produksi tanpa perencanaan juga menyebabkan besarnya waktu yang dibutuhkan dan juga waktu penyelesaian produk yang dipesan tidak bisa ditentukan secepat mungkin.
Oleh karena itu diperlukan langkah penjadwalan produksi yang merupakan judul penelitian sebagai alternative solusinya. Secara umum penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan suatu model urutan job terhadap order yang diterima oleh perusahaan. Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu Heuristic Pour dengan kriteria penjadwalan yaitu meminimasi makespan yang dilakukan dengan pendekatan kombinasi terhadap penjadwalan daun pintu .
Kemudian setelah didapatkan urutan optimal dari metode ini, waktu baku dari masing-masing produk digunakan sebagai input pada software microsoft project untuk mengetahui berapa hari yang dibutuhkan dan dianalisis hasilnya dengan analisis performance parameter. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data waktu siklus untuk daun pintu petak delapan, laura fp w/o oval, winchester open, dan riviera open.
Untuk menentukan urutan proses dari keseluruhan job yang diurutkan berdasarkan Fmax terkecil. Dari hasil yang diperoleh urutan job pengerjaan daun pintu secara berurutan yaitu daun pintu petak delapan- winchester open-laura fp w/o oval -riviera open dengan nilai Fmax optimal Heuristic Pour yaitu 270124,41 detik. Sedangkan Fmax optimal metode perusahaa FCFS yaitu 276164,07 detik. Nilai effieciency Index yang dihasilkan yaitu 1,02, nilai Relatived Error -2,24% dan Elapsed Time 6039,66 detik.
Hasil yang diperoleh dari microsoft project didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk produksi daun pintu petak delapan yaitu 5,87 hari/100 unit, daun pintu Winchester Open yaitu 8 hari/200 unit, daun pintu laura fp w/o oval yaitu 6,37/100 unit dan Riviera Open yaitu 3,77 hari per 100 unit. Sehingga waktu keseluruhan yang dibutuhkan untuk seluruh proses produksi yaitu 13,29 hari.
Proses produksi dilaksanakan berdasarkan make to order. Perusahaan memproduksi sejumlah daun pintu dengan model yang bervariasi sesuai dengan pesanan konsumen. Metode penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan yaitu First Come First Serve (FCFS). Model daun pintu yang dilakukan pada penelitian ini yaitu model daun pintu petak delapan, daun pintu laura fp w/o oval, daun pintu winchester open, dan daun pintu riviera open.
Pokok permasalahan yaitu dalam proses produksinya perusahaan tidak melakukan pejadwalan sebelum produksi dijalankan. Hal ini mengakibatkan terjadinya penumpukkan komponen-komponen daun pintu atau delay. Selain itu, proses produksi tanpa perencanaan juga menyebabkan besarnya waktu yang dibutuhkan dan juga waktu penyelesaian produk yang dipesan tidak bisa ditentukan secepat mungkin.
Oleh karena itu diperlukan langkah penjadwalan produksi yang merupakan judul penelitian sebagai alternative solusinya. Secara umum penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan suatu model urutan job terhadap order yang diterima oleh perusahaan. Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu Heuristic Pour dengan kriteria penjadwalan yaitu meminimasi makespan yang dilakukan dengan pendekatan kombinasi terhadap penjadwalan daun pintu .
Kemudian setelah didapatkan urutan optimal dari metode ini, waktu baku dari masing-masing produk digunakan sebagai input pada software microsoft project untuk mengetahui berapa hari yang dibutuhkan dan dianalisis hasilnya dengan analisis performance parameter. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data waktu siklus untuk daun pintu petak delapan, laura fp w/o oval, winchester open, dan riviera open.
Untuk menentukan urutan proses dari keseluruhan job yang diurutkan berdasarkan Fmax terkecil. Dari hasil yang diperoleh urutan job pengerjaan daun pintu secara berurutan yaitu daun pintu petak delapan- winchester open-laura fp w/o oval -riviera open dengan nilai Fmax optimal Heuristic Pour yaitu 270124,41 detik. Sedangkan Fmax optimal metode perusahaa FCFS yaitu 276164,07 detik. Nilai effieciency Index yang dihasilkan yaitu 1,02, nilai Relatived Error -2,24% dan Elapsed Time 6039,66 detik.
Hasil yang diperoleh dari microsoft project didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk produksi daun pintu petak delapan yaitu 5,87 hari/100 unit, daun pintu Winchester Open yaitu 8 hari/200 unit, daun pintu laura fp w/o oval yaitu 6,37/100 unit dan Riviera Open yaitu 3,77 hari per 100 unit. Sehingga waktu keseluruhan yang dibutuhkan untuk seluruh proses produksi yaitu 13,29 hari.
Skripsi T Industri Studi Teoritis Tentang Maintenance Mesin Pembuat Tepung Tapioka
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Studi Teoritis Tentang Maintenance Mesin Pembuat Tepung Tapioka. Dalam upaya memenuhi kebutuhan bahan baku tepung didalam negeri, supaya menggali dan memanfaatkan potensi sumber daya alam hayati melalui penelitian dan pengembangan didalam negeri harus dilakukan terus-menerus.
Hal tersebut sangat dilakukan karena sekitar 16,7 persen dari sumber daya hayati dunia terdapat di Indonesia. Dari ribuan spesies yang ada, diperkirakan baru 6.000 jenis yang dimanfaatkan untuk kebutuhan manusia.
Hal tersebut sangat dilakukan karena sekitar 16,7 persen dari sumber daya hayati dunia terdapat di Indonesia. Dari ribuan spesies yang ada, diperkirakan baru 6.000 jenis yang dimanfaatkan untuk kebutuhan manusia.
Skripsi T Industri Perancangan Fasilitas Kerja yang Ergonomis dengan Menggunakan Metode Quality Function Deployment Pada Industri Kecil Pengelasan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Fasilitas Kerja yang Ergonomis dengan Menggunakan Metode Quality Function Deployment Pada Industri Kecil Pengelasan (Studi Kasus Bengkel Las UD Usaha Baru). Pengelasan merupakan cara yang umum digunakan untuk menyambung logam secara permanen, dimana input panas diberikan pada logam hingga mencair dan menyambungnya dalam suatu sambungan yang permanen.
Pengelasan merupakan salah satu aktivitas yang dilakukan di Bengkel Las UD Usaha Baru. Setelah melakukan pengamatan pendahuluan pada bengkel las UD. Usaha Baru diketahui permasalahan yang dihadapi operator las adalah fasilitas kerja pengelasan yang tidak memadai sehingga dapat menimbulkan dampak negatif bagi operator tersebut yang akan terjadi baik dalam waktu jangka pendek) maupun jangka panjang (long term), dampak negatif jangka pendek (short term) yang dialami operator yitu rasa pegal pada kaki dan tangan setelah habis bekerja karena posisi kerja jongkok, sedangkan dampak negatif jangka panjang (long term) yaitu rasa nyeri pada tulang punggung dan pinggang yang mana itu dirasakan setelah kurang lebih setahun masa kerja, terutama pada bagian stasiun pengelasan yang mana mereka sering mengalami kelelahan waktu bekerja pada posisi jongkok dan keluhan nyeri pada pinggang dan tulang punggung. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya keluhan dari pekerja.Berbagai resiko yang mempengaruhi kehidupan pekerja harus diantisipasi dengan cara penyesuaian antara pekerja dan fasilitas kerja dengan pendekatan ergonomi.
Penelitian ini bertujuan untuk merancang fasilitas kerja yang ergonomis dengan menerapkan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam rangka mengurangi keluhan nyeri akibat kerja. Penggunaan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam perancangan faslitas kerja adalah untuk menentukan kebutuhan pelanggan dan menterjemahkan kebutuhan tersebut kedalam karakteristik teknik yang relevan dengahn melakukan survey dengan menyebarkan kuesioner terbuka dan tertutup.
Hasil penelitian melalui survey kuesioner Standard Nordic Body Map pada stasiun pengelasan dan rasa sakit didominasi Punggung (4.6%), Pinggang (4.8%), Bokong (4,6%), Tangan kanan (4.4%), Pergelangan kaki kiri (4.8%), Pergelangan kaki kanan (4.8%), pinggang, bokong dan pada tangan operator. Maka fasilitas kerja yang dirancang untuk mengurangi keluhan dan rasa sakit operator yaitu kursi rendah atau biasa disebut dengan bangku kerja.
Berdasarkan data anthropometri operator maka diperoleh tinggi bangku kerja yaitu 8 cm dengan diameter alasnya 35 cm, dan dengan perancangan fasilitas kerjanya dengan menggunakan metode Quality Function deployment (QFD) dapat mengetahui keinginan konsumen terhadap atribut produk dan menentukan karakteristik teknik dan menentukan tingkat kesulitan dan derajat kepentingan kkarakteristik teknik perancangan produk bangku kerja tersebut.
Pengelasan merupakan salah satu aktivitas yang dilakukan di Bengkel Las UD Usaha Baru. Setelah melakukan pengamatan pendahuluan pada bengkel las UD. Usaha Baru diketahui permasalahan yang dihadapi operator las adalah fasilitas kerja pengelasan yang tidak memadai sehingga dapat menimbulkan dampak negatif bagi operator tersebut yang akan terjadi baik dalam waktu jangka pendek) maupun jangka panjang (long term), dampak negatif jangka pendek (short term) yang dialami operator yitu rasa pegal pada kaki dan tangan setelah habis bekerja karena posisi kerja jongkok, sedangkan dampak negatif jangka panjang (long term) yaitu rasa nyeri pada tulang punggung dan pinggang yang mana itu dirasakan setelah kurang lebih setahun masa kerja, terutama pada bagian stasiun pengelasan yang mana mereka sering mengalami kelelahan waktu bekerja pada posisi jongkok dan keluhan nyeri pada pinggang dan tulang punggung. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya keluhan dari pekerja.Berbagai resiko yang mempengaruhi kehidupan pekerja harus diantisipasi dengan cara penyesuaian antara pekerja dan fasilitas kerja dengan pendekatan ergonomi.
Penelitian ini bertujuan untuk merancang fasilitas kerja yang ergonomis dengan menerapkan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam rangka mengurangi keluhan nyeri akibat kerja. Penggunaan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam perancangan faslitas kerja adalah untuk menentukan kebutuhan pelanggan dan menterjemahkan kebutuhan tersebut kedalam karakteristik teknik yang relevan dengahn melakukan survey dengan menyebarkan kuesioner terbuka dan tertutup.
Hasil penelitian melalui survey kuesioner Standard Nordic Body Map pada stasiun pengelasan dan rasa sakit didominasi Punggung (4.6%), Pinggang (4.8%), Bokong (4,6%), Tangan kanan (4.4%), Pergelangan kaki kiri (4.8%), Pergelangan kaki kanan (4.8%), pinggang, bokong dan pada tangan operator. Maka fasilitas kerja yang dirancang untuk mengurangi keluhan dan rasa sakit operator yaitu kursi rendah atau biasa disebut dengan bangku kerja.
Berdasarkan data anthropometri operator maka diperoleh tinggi bangku kerja yaitu 8 cm dengan diameter alasnya 35 cm, dan dengan perancangan fasilitas kerjanya dengan menggunakan metode Quality Function deployment (QFD) dapat mengetahui keinginan konsumen terhadap atribut produk dan menentukan karakteristik teknik dan menentukan tingkat kesulitan dan derajat kepentingan kkarakteristik teknik perancangan produk bangku kerja tersebut.
Skripsi T Industri Evaluasi Jabatan Berdasarkan Sistem Angka Sebagai Perencanaan Pengupahan Bagi Karyawan PTP. Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Evaluasi Jabatan Berdasarkan Sistem Angka Sebagai Perencanaan Pengupahan Bagi Karyawan PTP. Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu. PTP. Nusantara II merupakan salah satu Badan Usaha milik Negara (BUMN). Pabrik Gula Kwala Madu merupakan industri manufaktur yang memproduksi gula dan bahan baku dari produk tersebut adalah tebu.
Pabrik Gula Kwala Madu terletak di Jln Kwala Begumit Kecamaan Stabat Kabupaten Langkat Sumatera Utara. Pabrik Gula Kwala Madu memiliki sarana jalan yang baik sebagai lintas atau arus perdagangan keperusahaan sehingga penyalur produk ke konsumen atau pasar dapat terpenuhi. Sistem organisasi dan manajemen perusahaan tersusun dari berbagai departemen yang dibawahi beberapa seksi dan dikepalai oleh manajer perusahaan.
Dimana jumlah tenaga kerja terdiri dari 733 orang dan sudah termasuk di dalamnya jumlah karyawan staf pimpinan. Diketahui bahwa dari jumlah tenaga kerja yang ada, maka terdapat perbedaan tugas dan tanggung jawab atau perbedaan jabatan dari setiap pimpinan dan karyawan pelaksana pabrik. Dengan demikian, jabatan yang dimaksud adalah sekelompok tugas yang harus dilakukan bagi suatu organisasi untuk mencapai sasaranya sehingga dapat dikaitkan dengan upah atau kompensasi yang akan diterima bagi setiap pelaksana organisasi.
Dari hasil pengamatan terdapat ketidaksesuaian antara beban kerja yang diterima dengan kompensasi yang di terima dan ini terlihat dengan adanya keluhan-keluhan mengenai upah tersebut. Dengan adanya keluhan tersebut, dibutuhkan jalan keluar dalam menyelesaikan permasalahan tersebut sehingga dilakukan penilaian jabatan. Sistem penilaian jabatan yang di pakai adalah sistem angka karena lebih teliti dan objektif untuk menunjukkan bobot nilai dari suatu jabatan.
Penilaian dilakukan melalui beberapa tahapan yang saling mendukung satu sama lain. Data dikumpulkan dengan mengadakan wawancara, melihat uraian jabatan, diskusi langsung dan mengadakan pengamatan langsung serta membaca laporan yang ada.
Data tersebut diolah dan disajikan dalam bentuk angka dan uraian-uraian agar mudah untuk menganalisanya. Hasil penilaian jabatan yang diperoleh ada sembilan jabatan, maka nilai jabatan yang terendah adalah karyawan packing dengan nilai point 153 dan yang tertinggi adalah karyawan gilingan dengan nilai point 249 yang semuanya terdapat pada bagian pengolahan. Dari sembilan jabatan yang diteliti, maka setiap kar. Hal ini terjadi karena adanya faktor dan sub faktor yang mempengaruhi.
Pabrik Gula Kwala Madu terletak di Jln Kwala Begumit Kecamaan Stabat Kabupaten Langkat Sumatera Utara. Pabrik Gula Kwala Madu memiliki sarana jalan yang baik sebagai lintas atau arus perdagangan keperusahaan sehingga penyalur produk ke konsumen atau pasar dapat terpenuhi. Sistem organisasi dan manajemen perusahaan tersusun dari berbagai departemen yang dibawahi beberapa seksi dan dikepalai oleh manajer perusahaan.
Dimana jumlah tenaga kerja terdiri dari 733 orang dan sudah termasuk di dalamnya jumlah karyawan staf pimpinan. Diketahui bahwa dari jumlah tenaga kerja yang ada, maka terdapat perbedaan tugas dan tanggung jawab atau perbedaan jabatan dari setiap pimpinan dan karyawan pelaksana pabrik. Dengan demikian, jabatan yang dimaksud adalah sekelompok tugas yang harus dilakukan bagi suatu organisasi untuk mencapai sasaranya sehingga dapat dikaitkan dengan upah atau kompensasi yang akan diterima bagi setiap pelaksana organisasi.
Dari hasil pengamatan terdapat ketidaksesuaian antara beban kerja yang diterima dengan kompensasi yang di terima dan ini terlihat dengan adanya keluhan-keluhan mengenai upah tersebut. Dengan adanya keluhan tersebut, dibutuhkan jalan keluar dalam menyelesaikan permasalahan tersebut sehingga dilakukan penilaian jabatan. Sistem penilaian jabatan yang di pakai adalah sistem angka karena lebih teliti dan objektif untuk menunjukkan bobot nilai dari suatu jabatan.
Penilaian dilakukan melalui beberapa tahapan yang saling mendukung satu sama lain. Data dikumpulkan dengan mengadakan wawancara, melihat uraian jabatan, diskusi langsung dan mengadakan pengamatan langsung serta membaca laporan yang ada.
Data tersebut diolah dan disajikan dalam bentuk angka dan uraian-uraian agar mudah untuk menganalisanya. Hasil penilaian jabatan yang diperoleh ada sembilan jabatan, maka nilai jabatan yang terendah adalah karyawan packing dengan nilai point 153 dan yang tertinggi adalah karyawan gilingan dengan nilai point 249 yang semuanya terdapat pada bagian pengolahan. Dari sembilan jabatan yang diteliti, maka setiap kar. Hal ini terjadi karena adanya faktor dan sub faktor yang mempengaruhi.
Skripsi T Industri Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi untuk Meminimisasi Material Handling di PT. Mahogany Lestari
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi untuk Meminimisasi Material Handling di PT. Mahogany Lestari. PT. Mahogany Lestari perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang pembuatan pintu dan kusen. Pintu yang dihasilkan oleh perusahaan ini terdiri dari beberapa jenis/model.
Perusahaan ini berlokasi di jalan di Bintang Terang Gg. Bintang Medan-Binjai Km 13,5 Sumatera Utara. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi. Pada lantai pabrik dijumpai suatu susunan mesin-mesin yang kurang tepat yang ditandai dengan adanya back- tracking, aliran material yang tidak beraturan, jarak yang jauh antar mesin yang memiliki total perpindahan material yang besar serta waktu pemindahan yang lama.
Dalam upaya meningkatkan efisiensi dan efektifitas dari tataletak lantai produksi, maka dilakukan penyusunan ulang terhadap tata letak yang telah ada dengan mempertimbangkan besarnya total perpindahan material dari satu mesin ke mesin yang lain dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi serta waktu pemindahan bahan pada proses pembuatan pintu Napoleon 6P. Pada kondisi awal lantai produksi PT. Mahogany Lestari masih terdapat back tracking antara Departemen H (laminating) dengan Departemen E (rip saw), Departemen G (band saw) dengan Departemen D (moulding), Departemen I (shaper komponen) dengan Departemen K (double end), Departemen G (band saw) dengan Departemen F (radial arm saw).
Penyusunan tata letak yang baru menggunakan 2 metode yaitu menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Algoritma CRAFT. Metode SLP dilakukan dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling berhubungan serta memperhatikan travel chart dan Activity Relationship Chart (ARC) dari lantai produksi.
Metode Algoritma CRAFT membutuhkan data masukan berupa kondisi awal tiap departemen serta frekuensi perpindahan antar departemen. Dari hasil perancangan yang dilakukan, baik dengan metode SLP dan metode Algoritma CRAFT, dihasilkan suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan.
Dari perhitungan yang dilakukan, tata letak awal mempunyai momen material handling sebesar 121956,7 meter perpindahan per tahun dan total waktu pemindahan sebesar 820308,62 detik per tahun. Perancangan dengan metode SLP menghasilkan momen material handling sebesar 107250 meter perpindahan per tahun dan total waktu pemindahan bahan sebesar 746357,21 detik per tahun namun back tracking masih ditemukan antara departemen G (band saw) dan departemen D (moulding), departemen I (shaper komponen) dan departemen L (six head bor), departemen I (shaper komponen) dan departemen K (double end), Departemen G (band saw) dengan Departemen F (radial arm saw).
Perancangan dengan menggunakan metode Algoritma CRAFT menghasilkan momen material handling sebesar 72169,67 meter perpindahan per tahun dan total waktu pemindahan bahan sebesar 507139,43 detik per tahun dan proses back tracking yang terjadi antara departemen H (laminating) dan departemen E (rip saw).
Perusahaan ini berlokasi di jalan di Bintang Terang Gg. Bintang Medan-Binjai Km 13,5 Sumatera Utara. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi. Pada lantai pabrik dijumpai suatu susunan mesin-mesin yang kurang tepat yang ditandai dengan adanya back- tracking, aliran material yang tidak beraturan, jarak yang jauh antar mesin yang memiliki total perpindahan material yang besar serta waktu pemindahan yang lama.
Dalam upaya meningkatkan efisiensi dan efektifitas dari tataletak lantai produksi, maka dilakukan penyusunan ulang terhadap tata letak yang telah ada dengan mempertimbangkan besarnya total perpindahan material dari satu mesin ke mesin yang lain dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi serta waktu pemindahan bahan pada proses pembuatan pintu Napoleon 6P. Pada kondisi awal lantai produksi PT. Mahogany Lestari masih terdapat back tracking antara Departemen H (laminating) dengan Departemen E (rip saw), Departemen G (band saw) dengan Departemen D (moulding), Departemen I (shaper komponen) dengan Departemen K (double end), Departemen G (band saw) dengan Departemen F (radial arm saw).
Penyusunan tata letak yang baru menggunakan 2 metode yaitu menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Algoritma CRAFT. Metode SLP dilakukan dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling berhubungan serta memperhatikan travel chart dan Activity Relationship Chart (ARC) dari lantai produksi.
Metode Algoritma CRAFT membutuhkan data masukan berupa kondisi awal tiap departemen serta frekuensi perpindahan antar departemen. Dari hasil perancangan yang dilakukan, baik dengan metode SLP dan metode Algoritma CRAFT, dihasilkan suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan.
Dari perhitungan yang dilakukan, tata letak awal mempunyai momen material handling sebesar 121956,7 meter perpindahan per tahun dan total waktu pemindahan sebesar 820308,62 detik per tahun. Perancangan dengan metode SLP menghasilkan momen material handling sebesar 107250 meter perpindahan per tahun dan total waktu pemindahan bahan sebesar 746357,21 detik per tahun namun back tracking masih ditemukan antara departemen G (band saw) dan departemen D (moulding), departemen I (shaper komponen) dan departemen L (six head bor), departemen I (shaper komponen) dan departemen K (double end), Departemen G (band saw) dengan Departemen F (radial arm saw).
Perancangan dengan menggunakan metode Algoritma CRAFT menghasilkan momen material handling sebesar 72169,67 meter perpindahan per tahun dan total waktu pemindahan bahan sebesar 507139,43 detik per tahun dan proses back tracking yang terjadi antara departemen H (laminating) dan departemen E (rip saw).
Skripsi T Industri Penentuan Faktor Yang Berpengaruh Pada Proses Pemurnian Nira Pada Tangki Pengendapan Dengan Metode ANAVA di PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Faktor Yang Berpengaruh Pada Proses Pemurnian Nira Pada Tangki Pengendapan Dengan Metode ANAVA di PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu. PTP.Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu adalah suatu perusahaan negara yang bergerak dalam bidang industri gula yang bahan bakunya dari batang tebu.
Gula yang bermanfaat dan dibutuhkan oleh masyarakat banyak sebagai bahan pangan pokok. Proses pengolahan gula putih yang di mulai dari masuknya bahan baku sampai produk jadi. Dalam pembuatan gula khususnya pada pencampuran bahan-bahan pada nira tebu sering terjadi kerusakan sehingga proses selanjutnya terhambat..
Agar proses produksi dapat berjalan lancar maka dilakukan penelitian di stasiun pemurnian nira untuk mengetahui faktor-faktor yang dapat menyebabkan kerusakan pada kristal-kristal gula dengan tujuan untuk meningkatkan mutu kualitas gula dan mengurangi tingkat kerusakan kristal gula.
Adapun metode yang digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap pemurnian nira pada tangki pengendapan adalah metode ANAVA (analisa Varians), sedangkan untuk menentukan kondisi optimum dari variabel yang paling berpengaruh terhadap pemurnian nira yang mempengaruhi kualitas gula adalah dengan menggunakan perhitungan optimisasi.
Berdasarkan metode ANAVA yang digunakan pada penelitian pemurnian nira dalam tangki pengendapan ini maka diperoleh bahwa terdapat 1 faktor yang paling yang mempengaruhi pemurnian nira dalam tangki pengendapan yaitu lama pemurnian dan kondisi optimumnya yang diperoleh dari perhitungan optimisasi adalah 19,3 menit, sedangkan kondisi lama pemurnian yang digunakan dalam pabrik adalah 20 menit. Untuk meningkatkan kualitas gula dan menmgurangi kerusakan kristal gula,maka pada proses produksi sebaiknya menggunakan lama pemurnian selama 19,3 menit sehungga dapat meningkatkan kualitas kristal gula.
Gula yang bermanfaat dan dibutuhkan oleh masyarakat banyak sebagai bahan pangan pokok. Proses pengolahan gula putih yang di mulai dari masuknya bahan baku sampai produk jadi. Dalam pembuatan gula khususnya pada pencampuran bahan-bahan pada nira tebu sering terjadi kerusakan sehingga proses selanjutnya terhambat..
Agar proses produksi dapat berjalan lancar maka dilakukan penelitian di stasiun pemurnian nira untuk mengetahui faktor-faktor yang dapat menyebabkan kerusakan pada kristal-kristal gula dengan tujuan untuk meningkatkan mutu kualitas gula dan mengurangi tingkat kerusakan kristal gula.
Adapun metode yang digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap pemurnian nira pada tangki pengendapan adalah metode ANAVA (analisa Varians), sedangkan untuk menentukan kondisi optimum dari variabel yang paling berpengaruh terhadap pemurnian nira yang mempengaruhi kualitas gula adalah dengan menggunakan perhitungan optimisasi.
Berdasarkan metode ANAVA yang digunakan pada penelitian pemurnian nira dalam tangki pengendapan ini maka diperoleh bahwa terdapat 1 faktor yang paling yang mempengaruhi pemurnian nira dalam tangki pengendapan yaitu lama pemurnian dan kondisi optimumnya yang diperoleh dari perhitungan optimisasi adalah 19,3 menit, sedangkan kondisi lama pemurnian yang digunakan dalam pabrik adalah 20 menit. Untuk meningkatkan kualitas gula dan menmgurangi kerusakan kristal gula,maka pada proses produksi sebaiknya menggunakan lama pemurnian selama 19,3 menit sehungga dapat meningkatkan kualitas kristal gula.
Skripsi T Industri Pengukuran Kinerja Program RASKIN dengan Metode Balanced Scorecard di Perum Bulog Divre Sumut
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengukuran Kinerja Program RASKIN dengan Metode Balanced Scorecard di Perum Bulog Divre Sumut. Perum Bulog Divre Sumut adalah merupakan perpanjangan tangan Perum Bulog Pusat untuk wilayah Sumatera Utara yang bergerak di dalam bidang pengelolaan Logistik khususnya pangan pokok beras.
Disamping itu Pemerintah juga memberikan tugas pelayanan publik khususnya pendistribusian beras kepada Rumah Tangga Miskin (RASKIN). Banyaknya intervensi masyarakat (public) terhadap kegiatan RASKIN memberikan dampak yang cukup besar terhadap performance kinerja Bulog dalam penanganan program RASKIN tersebut. Sehingga diperlukan suatu pengukuran kinerja yang baik untuk meminimalisir segala macam bentuk kesalahan agar diperoleh kinerja yang baik dalam rangka memuaskan Stakeholder.
Dalam kegiatan program RASKIN perusahaan dituntut untuk melaksanakannya sesuai dengan aturan yang telah ditetapkan, Namun demikian dinamika kerja dilapangan sendiri membutuhkan suatu terobosan inovasi dalam rangka perbaikan secara terus menerus (continuous improvement). Oleh karena itu, untuk menjalankan program RASKIN yang maksimal maka perusahaan sangat membutuhkan suatu pengukuran kinerja yang ada di dalam perusahaan tersebut.
Balanced Scorecard adalah salah satu metode pengukuran kinerja yang dapat digunakan untuk mengukur berbagai aspek seperti Finansial, Pelanggan, Proses Bisnis Internal serta aspek Pertumbuhan dan Pembelajaran yang terjadi. Penggunaan metode Balanced Scorecard bertujuan untuk mencapai tujuan-tujuan (goals) yang hendak dicapai sesuai dengan Visi, Misi dan Strategi yang ditetapkan perusahaan.
Dari hasil penelitian ini diperoleh bahwa Perum Bulog Divre Sumut untuk pengukuran keuangan hasilnya memuaskan, khusus untuk pelanggan parameter kualitas dan harga menyebutkan hasil yang tidak puas dan kurang puas.
Penyebabnya adalah kualitas beras RASKIN yang diterima masyarakat masih sering ditemukan kondisi kualitas yang tidak sesuai dengan standarisasi layak konsumsi. Untuk perspektif proses bisnis internal ada hasil yang menunjukkan kekurang puasan terkait penyelesaian pekerjaan dikarenakan intruksi yang tidak jelas terhadap suatu jenis pekerjaan. Sedangkan dari perspektif pertumbuhan dan pembelajaran masalah reward agar dapat diperhatikan dengan sungguh-sungguh karena menyangkut motivasi kerja pegawai yang ada didalam organisasi.
Dengan demikian penggunaan Balanced Scorecard dalam mengukur kinerja program RASKIN di Perum Bulog Divre Sumut sangat penulis sarankan (recommended) untuk diterapkan agar kinerja perusahaan Perum Bulog Divre Sumut kedepannya akan semakin baik (excellent).
Disamping itu Pemerintah juga memberikan tugas pelayanan publik khususnya pendistribusian beras kepada Rumah Tangga Miskin (RASKIN). Banyaknya intervensi masyarakat (public) terhadap kegiatan RASKIN memberikan dampak yang cukup besar terhadap performance kinerja Bulog dalam penanganan program RASKIN tersebut. Sehingga diperlukan suatu pengukuran kinerja yang baik untuk meminimalisir segala macam bentuk kesalahan agar diperoleh kinerja yang baik dalam rangka memuaskan Stakeholder.
Dalam kegiatan program RASKIN perusahaan dituntut untuk melaksanakannya sesuai dengan aturan yang telah ditetapkan, Namun demikian dinamika kerja dilapangan sendiri membutuhkan suatu terobosan inovasi dalam rangka perbaikan secara terus menerus (continuous improvement). Oleh karena itu, untuk menjalankan program RASKIN yang maksimal maka perusahaan sangat membutuhkan suatu pengukuran kinerja yang ada di dalam perusahaan tersebut.
Balanced Scorecard adalah salah satu metode pengukuran kinerja yang dapat digunakan untuk mengukur berbagai aspek seperti Finansial, Pelanggan, Proses Bisnis Internal serta aspek Pertumbuhan dan Pembelajaran yang terjadi. Penggunaan metode Balanced Scorecard bertujuan untuk mencapai tujuan-tujuan (goals) yang hendak dicapai sesuai dengan Visi, Misi dan Strategi yang ditetapkan perusahaan.
Dari hasil penelitian ini diperoleh bahwa Perum Bulog Divre Sumut untuk pengukuran keuangan hasilnya memuaskan, khusus untuk pelanggan parameter kualitas dan harga menyebutkan hasil yang tidak puas dan kurang puas.
Penyebabnya adalah kualitas beras RASKIN yang diterima masyarakat masih sering ditemukan kondisi kualitas yang tidak sesuai dengan standarisasi layak konsumsi. Untuk perspektif proses bisnis internal ada hasil yang menunjukkan kekurang puasan terkait penyelesaian pekerjaan dikarenakan intruksi yang tidak jelas terhadap suatu jenis pekerjaan. Sedangkan dari perspektif pertumbuhan dan pembelajaran masalah reward agar dapat diperhatikan dengan sungguh-sungguh karena menyangkut motivasi kerja pegawai yang ada didalam organisasi.
Dengan demikian penggunaan Balanced Scorecard dalam mengukur kinerja program RASKIN di Perum Bulog Divre Sumut sangat penulis sarankan (recommended) untuk diterapkan agar kinerja perusahaan Perum Bulog Divre Sumut kedepannya akan semakin baik (excellent).
Skripsi T Industri Perancangan Sistem Informasi Perusahaan Dengan Pendekatan Model REA (Resources, Events, Agents) Enterprise Pada PTPN IV Kebun Dolok Ilir
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Sistem Informasi Perusahaan Dengan Pendekatan Model REA (Resources, Events, Agents) Enterprise Pada PTPN IV Kebun Dolok Ilir. Unit Pengolahan Kelapa Sawit PTP. Nusantara IV Kebun Dolok Ilir sebagai perusahaan yang bergerak dibidang perkebunan kelapa sawit dan penghasil CPO (Crude Palm Oil) dan PKO (Palm Kernel Oil), memiliki bermacam-macam proses internal dalam menjalankan sistem bisnisnya.
Proses tersebut adalah proses finansial proses pengadaan bahan baku, dan penolong, ATK, operating assets, solar dan layanan pemerintah atau pembayaran pajak, proses penggajian dan pengadaan asuransi tenaga kerja, proses konversi dan proses pemeriksaan mutu, proses penjualan, proses pengadaan listrik, dan proses pengadaan air.
Melihat kondisi ini, PTP Nusantara IV Kebun Dolok Ilir membutuhkan suatu sistem informasi perusahaan. Sistem informasi yang tidak terletak pada masing-masing depertemen, melainkan berupa sebuah sistem yang terpadu yang dapat dipakai oleh sejumlah departemen secara bersama-sama. Sistem informasi yang mengintegrasikan bagian keuangan, penjualan, pembelian, manufaktur, dan sumber daya manusia.
Dengan sistem informasi seperti ini, informasi dapat diperoleh dengan cepat. Pengambilan keputusan juga dapat terlaksana dengan cepat. Perencanaan sistem informasi perusahaan dengan pendekatan model REA (Resources, Event, Agents) dapat langsung menggambarkan proses bisnis internal perusahaan, aktivitas didalamnya, pelaku dan sumber daya yang digunakan atau dihasilkan oleh proses bisnis tersebut yang penting bagi perusahaan, dan dijadikan entitas atau objek database.
Untuk mencapai tujuan sistem informasi perusahaan yang terintegrasi dan terkomputerisasi, perancangan sistem informasi perusahaan ini menggunakan software PHP My SQL dan Microsoft Access 2003, Visual Basic 8 untuk interface dan memanfaatkan topologi LAN untuk mengintegrasikan sistem informasi antar bagian.
Topologi LAN yang dirancang adalah topologi star. Dengan menggunakan model REA (Resources, Event, Agents) Enterprise ini maka pengumpulan, pencarian, dan perolehan data serta penyajian laporan dapat dilakukan dengan cepat melalui perancangan program aplikasi interface yang memiliki operasi-operasi penambahan data, pengubahan data, penghapusan data, dan penampilan serta pencetakan laporan.
Dimana dalam mengaplikasikan sistem ini diperlukan banyak perangkat hardware dan software serta operator-operator didalam perusahaan yang terlatih. Operasi-operasi tersebut sangat mudah digunakan karena hanya dengan menekan tombol operasi-operasi tersebut pada program aplikasi interface yang dibuat. Interface adalah hubungan tatap muka antara pengguna dalam hal ini karyawan Unit Pengolahan Kelapa Sawit PTP Nusantara IV Kebun Dolok Ilir dengan database yang dirancang.
Program aplikasi interface yang dibuat juga memberikan pengamanan hak akses untuk menambah, mengubah, dan menghapus data. Hal ini ditujukan untuk melindungi database dari pengubahan dan penghapusan data dari karyawan yang tidak berwenang. Pengamanan akses ini dilakukan dengan memasukkan nama pengguna/ karyawan dan password yang telah didaftarkan ke administrator.
Proses tersebut adalah proses finansial proses pengadaan bahan baku, dan penolong, ATK, operating assets, solar dan layanan pemerintah atau pembayaran pajak, proses penggajian dan pengadaan asuransi tenaga kerja, proses konversi dan proses pemeriksaan mutu, proses penjualan, proses pengadaan listrik, dan proses pengadaan air.
Melihat kondisi ini, PTP Nusantara IV Kebun Dolok Ilir membutuhkan suatu sistem informasi perusahaan. Sistem informasi yang tidak terletak pada masing-masing depertemen, melainkan berupa sebuah sistem yang terpadu yang dapat dipakai oleh sejumlah departemen secara bersama-sama. Sistem informasi yang mengintegrasikan bagian keuangan, penjualan, pembelian, manufaktur, dan sumber daya manusia.
Dengan sistem informasi seperti ini, informasi dapat diperoleh dengan cepat. Pengambilan keputusan juga dapat terlaksana dengan cepat. Perencanaan sistem informasi perusahaan dengan pendekatan model REA (Resources, Event, Agents) dapat langsung menggambarkan proses bisnis internal perusahaan, aktivitas didalamnya, pelaku dan sumber daya yang digunakan atau dihasilkan oleh proses bisnis tersebut yang penting bagi perusahaan, dan dijadikan entitas atau objek database.
Untuk mencapai tujuan sistem informasi perusahaan yang terintegrasi dan terkomputerisasi, perancangan sistem informasi perusahaan ini menggunakan software PHP My SQL dan Microsoft Access 2003, Visual Basic 8 untuk interface dan memanfaatkan topologi LAN untuk mengintegrasikan sistem informasi antar bagian.
Topologi LAN yang dirancang adalah topologi star. Dengan menggunakan model REA (Resources, Event, Agents) Enterprise ini maka pengumpulan, pencarian, dan perolehan data serta penyajian laporan dapat dilakukan dengan cepat melalui perancangan program aplikasi interface yang memiliki operasi-operasi penambahan data, pengubahan data, penghapusan data, dan penampilan serta pencetakan laporan.
Dimana dalam mengaplikasikan sistem ini diperlukan banyak perangkat hardware dan software serta operator-operator didalam perusahaan yang terlatih. Operasi-operasi tersebut sangat mudah digunakan karena hanya dengan menekan tombol operasi-operasi tersebut pada program aplikasi interface yang dibuat. Interface adalah hubungan tatap muka antara pengguna dalam hal ini karyawan Unit Pengolahan Kelapa Sawit PTP Nusantara IV Kebun Dolok Ilir dengan database yang dirancang.
Program aplikasi interface yang dibuat juga memberikan pengamanan hak akses untuk menambah, mengubah, dan menghapus data. Hal ini ditujukan untuk melindungi database dari pengubahan dan penghapusan data dari karyawan yang tidak berwenang. Pengamanan akses ini dilakukan dengan memasukkan nama pengguna/ karyawan dan password yang telah didaftarkan ke administrator.
Skripsi T Industri Pengendalian Kualitas Produk Pipa dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma pada PT. Invilon Sagita
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengendalian Kualitas Produk Pipa dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma pada PT. Invilon Sagita. PT. Invilon Sagita merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi pipa. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Binjai Km 10,5 Medan, Sumatera Utara.
Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu adanya pemborosan (waste) pada proses produksi. Pemborosan yang di alami oleh perusahaan berupa produk yang cacat (defect) dan waktu menunggu. Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Tujuan penelitian untuk mengurangi waktu menunggu sehingga terjadinya peningkatan kecepatan proses dan kualitas produk. Pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk memecahkan masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini.
Pendekatan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan waktu menunggu dan kecacatan produk pipa. Dalam Lean , alat yang digunakan untuk mengarahkan peningkatan dan memahami proses adalah pemetaan value stream (value stream mapping).
Dalam Six Sigma, perhitungan tingkat sigma digunakan untuk menunjukkan masalah critical-to-quality. Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah mendekati konsep lean dengan perolehan process cycle efficency sebesar 91,03% dan process velocity 0,034. Solusi perbaikan yang diusulkan adalah penerapan metode 5S, pembuatan prosedur kerja (SOP) dan peningkatan komunikasi perusahaan dengan supplier sehingga diperoleh hasil estimasi pengurangan manufacturing lead time sebesar 129,04 detik dan peningkatan kualitas sebesar 0,16σ .Masalah kualitas bahan baku, perawatan mesin dan pelatihan operator secara berkala adalah hal-hal penting yang harus diperhatikan perusahaan ke depan.
Dalam menjalankan produksinya, PT Invilon Sagita mengalami permasalahan yaitu adanya pemborosan (waste) pada proses produksi. Pemborosan yang di alami oleh perusahaan berupa produk yang cacat (defect) dan waktu menunggu. Waktu menunggu yang terjadi dikarenakan penjadwalan untuk setiap mesin tidak efektif. Waste berupa scrap dari potongan pipa dan produk cacat disebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Tujuan penelitian untuk mengurangi waktu menunggu sehingga terjadinya peningkatan kecepatan proses dan kualitas produk. Pendekatan Lean Six Sigma dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) digunakan untuk memecahkan masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini.
Pendekatan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan waktu menunggu dan kecacatan produk pipa. Dalam Lean , alat yang digunakan untuk mengarahkan peningkatan dan memahami proses adalah pemetaan value stream (value stream mapping).
Dalam Six Sigma, perhitungan tingkat sigma digunakan untuk menunjukkan masalah critical-to-quality. Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses produksi pipa sudah mendekati konsep lean dengan perolehan process cycle efficency sebesar 91,03% dan process velocity 0,034. Solusi perbaikan yang diusulkan adalah penerapan metode 5S, pembuatan prosedur kerja (SOP) dan peningkatan komunikasi perusahaan dengan supplier sehingga diperoleh hasil estimasi pengurangan manufacturing lead time sebesar 129,04 detik dan peningkatan kualitas sebesar 0,16σ .Masalah kualitas bahan baku, perawatan mesin dan pelatihan operator secara berkala adalah hal-hal penting yang harus diperhatikan perusahaan ke depan.
Skripsi T Industri Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas dengan Metode Grafik dan Algoritma CRAFT Pada PT. Prima Indah Saniton
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas dengan Metode Grafik dan Algoritma CRAFT Pada PT. Prima Indah Saniton. PT. Prima Indah Saniton merupakan jenis perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan Sanitary Ware. Jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Prima Indah Saniton adalah kloset jongkok, kloset duduk (water closet), wastafel dan soap holder.
Perusahaan ini berlokasi di Jalan Kebun Lada, Binjai, Sumatera Utara. Setiap jenis produk yang dihasilkan memiliki urutan proses produksi yang sama hanya saja untuk menghasilkan variasi produk tersebut dibutuhkan cetakan yang berbeda. Pada perusahaan terdapat 8 tempat pencetakan yang dapat diuraikan menjadi, kloset jongkok sebanyak 4 tempat, kloset duduk sebanyak 2 tempat, wastafel dan soap holder masing-masing berjumlah 1 tempat dimana semua tempat pencetakan ini diletakkan secara terpisah sementara stasiun pengerokan sebagai urutan proses produksi setelah stasiun pencetakan cenderung diletakkan dekat ke stasiun pencetakan kloset jongkok namun berjauhan dengan stasiun pencetakan kloset duduk dan soap holder. Selain itu, stasiun pengamplasan dan pelapisan warna juga diletakkan berjauhan dari stasiun pengerokan. Panjangnya jarak pemindahan bahan, aliran material yang tidak beraturan dan susunan beberapa stasiun kerja yang belum efisien merupakan indikator kelemahan dari tataletak yang digunakan.
Dalam upaya meningkatkan efisiensi dan efektifitas dari tataletak bagian produksi, maka dilakukan penyusunan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan besarnya momen perpindahan material. Cara yang digunakan dalam penyusunan tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Grafik dan Algoritma CRAFT.
Tataletak awal lantai produksi perusahaan memberikan momen perpindahan sebesar 728908 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja. Dari hasil rancangan tataletak kedua metode ini dilakukan perbandingan momen perpindahannya. Dari metode Grafik diperoleh 3 alternatif sebagai bahan pertimbangan, dimana alternatif I memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 364156 , altenatif II memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 355216 dan alternatif III memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 281014.
Dari Algoritma CRAFT diperoleh rancagan tataletak dengan momen perpindahan per tahun sebesar 478591. Dari hasil percobaan, maka alternatif yang dipilih untuk tataletak yang baru adalah alternatif III dari metode Grafik yang memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 281014 yang jauh lebih kecil dari momen perpindahan tataletak awal dan dengan tingkat koreksi sebesar 61,45%.
Perusahaan ini berlokasi di Jalan Kebun Lada, Binjai, Sumatera Utara. Setiap jenis produk yang dihasilkan memiliki urutan proses produksi yang sama hanya saja untuk menghasilkan variasi produk tersebut dibutuhkan cetakan yang berbeda. Pada perusahaan terdapat 8 tempat pencetakan yang dapat diuraikan menjadi, kloset jongkok sebanyak 4 tempat, kloset duduk sebanyak 2 tempat, wastafel dan soap holder masing-masing berjumlah 1 tempat dimana semua tempat pencetakan ini diletakkan secara terpisah sementara stasiun pengerokan sebagai urutan proses produksi setelah stasiun pencetakan cenderung diletakkan dekat ke stasiun pencetakan kloset jongkok namun berjauhan dengan stasiun pencetakan kloset duduk dan soap holder. Selain itu, stasiun pengamplasan dan pelapisan warna juga diletakkan berjauhan dari stasiun pengerokan. Panjangnya jarak pemindahan bahan, aliran material yang tidak beraturan dan susunan beberapa stasiun kerja yang belum efisien merupakan indikator kelemahan dari tataletak yang digunakan.
Dalam upaya meningkatkan efisiensi dan efektifitas dari tataletak bagian produksi, maka dilakukan penyusunan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan besarnya momen perpindahan material. Cara yang digunakan dalam penyusunan tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Grafik dan Algoritma CRAFT.
Tataletak awal lantai produksi perusahaan memberikan momen perpindahan sebesar 728908 meter perpindahan per tahun ditinjau dari jarak antar stasiun kerja. Dari hasil rancangan tataletak kedua metode ini dilakukan perbandingan momen perpindahannya. Dari metode Grafik diperoleh 3 alternatif sebagai bahan pertimbangan, dimana alternatif I memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 364156 , altenatif II memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 355216 dan alternatif III memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 281014.
Dari Algoritma CRAFT diperoleh rancagan tataletak dengan momen perpindahan per tahun sebesar 478591. Dari hasil percobaan, maka alternatif yang dipilih untuk tataletak yang baru adalah alternatif III dari metode Grafik yang memiliki momen perpindahan per tahun sebesar 281014 yang jauh lebih kecil dari momen perpindahan tataletak awal dan dengan tingkat koreksi sebesar 61,45%.
Skripsi T Industri Perencanaan Perawatan Mesin-Mesin Produksi Menggunakan Metode RCM (Reliability Centered Maintenance) DI PT Tjita Rimba Djaja
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Perawatan Mesin-Mesin Produksi Menggunakan Metode RCM (Reliability Centered Maintenance) DI PT Tjita Rimba Djaja. PT. Tjipta Rimba Djaja merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri kayu lapis. Permasalahan yang sedang dihadapi PT.Tjipta Rimba Djaja adalah tingginya waktu kerusakan mesin (downtime) yang mengakibatkan sistem produksi plywood menjadi terganggu.
Rata-rata downtime perusahaan yang mencapai 5,039% atau 30 jam downtime mengakibatkan profit loss sebesar Rp.197.833.893 bagi perusahaan. Metode perawatan yang selama ini berjalan di PT. Tjipta Rimba Djaja kurang memperhatikan faktor keandalan/reliability mesin produksi dan lebih bersifat corrective maintenance. Dengan metode perawatan sekarang, delay saat memperbaiki sebuah komponen mesin dapat mencapai 20 menit.
Penelitian ini dilakukan untuk merencanakan perawatan mesin-mesin produksi menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Berdasarkan hasil perencanaan dengan metode RCM maka diperoleh tiga rekomendasi tindakan perawatan yaitu Condition Directed (C.D), Time Directed (T.D), dan Finding Failure (F.F).
Hasil perhitungan interval penggantian komponen dengan kriteria total minimum downtime (TMD) menunjukkan bahwa interval pergantian komponen Bearing 6004 2RS Rotary, Spur knife Rotary, Carbon Brush Continous Dryer, Compression Spring Composer, Bearing 22217-C3 Glue Spreader, O’ring Cold Press, HD Graphite Canvas Sander adalah 31 hari, 15 hari, 29 hari, 36 hari, 41 hari, 24 hari, dan 15 hari.
Metode perawatan RCM yang diusulkan berpotensial memberikan dampak positif yaitu penurunan rata-rata downtime komponen kritis sebesar 29,53%, peningkatan reliability dan availability komponen, peningkatan maintenance efficiency sebesar 12,63%, dan peningkatan profit sebesar Rp. 58.420.348,6 /bulan.
Rata-rata downtime perusahaan yang mencapai 5,039% atau 30 jam downtime mengakibatkan profit loss sebesar Rp.197.833.893 bagi perusahaan. Metode perawatan yang selama ini berjalan di PT. Tjipta Rimba Djaja kurang memperhatikan faktor keandalan/reliability mesin produksi dan lebih bersifat corrective maintenance. Dengan metode perawatan sekarang, delay saat memperbaiki sebuah komponen mesin dapat mencapai 20 menit.
Penelitian ini dilakukan untuk merencanakan perawatan mesin-mesin produksi menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Berdasarkan hasil perencanaan dengan metode RCM maka diperoleh tiga rekomendasi tindakan perawatan yaitu Condition Directed (C.D), Time Directed (T.D), dan Finding Failure (F.F).
Hasil perhitungan interval penggantian komponen dengan kriteria total minimum downtime (TMD) menunjukkan bahwa interval pergantian komponen Bearing 6004 2RS Rotary, Spur knife Rotary, Carbon Brush Continous Dryer, Compression Spring Composer, Bearing 22217-C3 Glue Spreader, O’ring Cold Press, HD Graphite Canvas Sander adalah 31 hari, 15 hari, 29 hari, 36 hari, 41 hari, 24 hari, dan 15 hari.
Metode perawatan RCM yang diusulkan berpotensial memberikan dampak positif yaitu penurunan rata-rata downtime komponen kritis sebesar 29,53%, peningkatan reliability dan availability komponen, peningkatan maintenance efficiency sebesar 12,63%, dan peningkatan profit sebesar Rp. 58.420.348,6 /bulan.
Skripsi T Industri Analisis Keandalan dan Penentuan Persediaan Optimal Komponen Mesin Sludge Separator di PTPN III PKS Sei Mangkei
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Keandalan dan Penentuan Persediaan Optimal Komponen Mesin Sludge Separator di PTPN III PKS Sei Mangkei. Aktivitas produksi sering mengalami hambatan dikarenakan tidak berfungsinya mesin-mesin produksi. Hal ini mengakibatkan penumpukan dalam aliran proses produksi sehingga target produksi dan jadwal penyelesaian produk tidak terpenuhi.
Oleh karena itu diperlukan sebuah sistem pemeliharaan mesin yang memadai agar diperoleh reliability (keandalan) mesin yang optimal. PT. Perkebunan Nusantara III PKS Sei Mangkei merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit yang sering mengalami kendala seperti kerusakan mesin produksi atau menunggu datangnya unit mesin/komponen yang dipesan/dibeli untuk menggantikan komponen yang rusak.
Sistem perawatan yang selama ini berjalan masih bersifat corrective maintenance sehingga setiap ada kerusakan, bagian perawatan hanya melakukan perbaikan dengan mencari kerusakannya, dan mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan keandalannya atau kondisi mesin saat itu apakah mampu beroperasi sesuai dengan yang diharapkan.
Penelitian ini akan dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan mesin dengan pendekatan Reliability Engineering yang tujuannya adalah mendapatkan nilai Mean Time To Failure (MTTF) sebagai basis informasi untuk melakukan penggantian komponen (jadwal pemeliharaan) berdasarkan data historis sebelum terjadinya kerusakan/kegagalan komponen. Selain itu juga bertujuan mendapatkan jumlah kebutuhan komponen untuk mendukung persediaan optimal komponen mesin.
Pemilihan komponen kritis dilakukan dengan metode ABC sehingga didapat empat komponen kritis yaitu Nozzle d = 1,7 mm, Roller Bearing 2231 EFAG, Bearing FAC 22318 EKC3, dan Gland Packing Unicop Steel. Dari hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh nilai MTTF Nozzle d = 1,7 mm sebesar 95.2441 hari, Roller Bearing 2231 EFAG sebesar 115.2596 hari, Bearing FAC 22318 EKC3 sebesar 119,6667 hari, dan Gland Packing Unicop Steel sebesar 75,8713 hari.
Dari hasil perhitungan MTTF masing-masing komponen tersebut, dihasilkan interval waktu penggantian untuk masing-masing komponen yaitu komponen Nozzle d = 1,7 mm sebesar 31 hari, Roller Bearing 2231 EFAG sebesar 68 hari, Bearing FAC 22318 EKC3 sebesar 50 hari, dan Gland Packing Unicop Steel sebesar 28 hari. Untuk ukuran pemesanan optimal masing-masing komponen dalam 1 tahun untuk komponen Nozzle d = 1,7 mm sebanyak 4 unit, Roller Bearing 2231 EFAG sebanyak 3 unit, Bearing FAC 22318 EKC3 sebanyak 4 unit, dan Gland Packing Unicop Steel sebanyak 4 unit.
Oleh karena itu diperlukan sebuah sistem pemeliharaan mesin yang memadai agar diperoleh reliability (keandalan) mesin yang optimal. PT. Perkebunan Nusantara III PKS Sei Mangkei merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit yang sering mengalami kendala seperti kerusakan mesin produksi atau menunggu datangnya unit mesin/komponen yang dipesan/dibeli untuk menggantikan komponen yang rusak.
Sistem perawatan yang selama ini berjalan masih bersifat corrective maintenance sehingga setiap ada kerusakan, bagian perawatan hanya melakukan perbaikan dengan mencari kerusakannya, dan mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan keandalannya atau kondisi mesin saat itu apakah mampu beroperasi sesuai dengan yang diharapkan.
Penelitian ini akan dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan mesin dengan pendekatan Reliability Engineering yang tujuannya adalah mendapatkan nilai Mean Time To Failure (MTTF) sebagai basis informasi untuk melakukan penggantian komponen (jadwal pemeliharaan) berdasarkan data historis sebelum terjadinya kerusakan/kegagalan komponen. Selain itu juga bertujuan mendapatkan jumlah kebutuhan komponen untuk mendukung persediaan optimal komponen mesin.
Pemilihan komponen kritis dilakukan dengan metode ABC sehingga didapat empat komponen kritis yaitu Nozzle d = 1,7 mm, Roller Bearing 2231 EFAG, Bearing FAC 22318 EKC3, dan Gland Packing Unicop Steel. Dari hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh nilai MTTF Nozzle d = 1,7 mm sebesar 95.2441 hari, Roller Bearing 2231 EFAG sebesar 115.2596 hari, Bearing FAC 22318 EKC3 sebesar 119,6667 hari, dan Gland Packing Unicop Steel sebesar 75,8713 hari.
Dari hasil perhitungan MTTF masing-masing komponen tersebut, dihasilkan interval waktu penggantian untuk masing-masing komponen yaitu komponen Nozzle d = 1,7 mm sebesar 31 hari, Roller Bearing 2231 EFAG sebesar 68 hari, Bearing FAC 22318 EKC3 sebesar 50 hari, dan Gland Packing Unicop Steel sebesar 28 hari. Untuk ukuran pemesanan optimal masing-masing komponen dalam 1 tahun untuk komponen Nozzle d = 1,7 mm sebanyak 4 unit, Roller Bearing 2231 EFAG sebanyak 3 unit, Bearing FAC 22318 EKC3 sebanyak 4 unit, dan Gland Packing Unicop Steel sebanyak 4 unit.
Skripsi T Industri Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) Untuk Merencanakan Kegiatan Perawatan Mesin Di PT. SMART, TBK
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) Untuk Merencanakan Kegiatan Perawatan Mesin Di PT. SMART, TBK. PT. SMART, Tbk. Medan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan bahan baku Crude Palm Oil (CPO) menjadi minyak goreng dan sterin.
Kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan ini secara umum terbagi dalam dua kegiatan yaitu kegiatan penerimaan hasil olahan kelapa sawit dari pelanggan dan proses penyaluran ke armada laut sebagai pengangkutan untuk kegiatan ekspor. Semakin meningkatnya kegiatan ekspor hasil olahan kelapa sawit maka pertumbuhan perusahaan sejenis akan meningkat. Memasuki era persaingan yang semakin ketat maka perusahaan dituntut untuk memberikan performance terbaik dalam melakukan pelayanan kepada konsumen di antaranya dengan memberikan pelayanan yang memenuhi standar, harga yang terjangkau dan tepat waktu.
Pada saat ini perusahaan sedang menghadapi permasalahan adanya downtime yang cukup besar yang menyebabkan rendahnya performance perusahaan dalam memberikan pelayanan dan masalah terjadinya kerusakan mesin yang tidak terdeteksi. Adanya downtime yang tinggi terlihat dari banyaknya waktu yang terbuang untuk memperbaiki kerusakan mesin yang terjadi secara tiba-tiba.
Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah mendapatkan rancangan kegiatan perawatan mesin/ komponen yang efektif untuk dapat diterapkan di PT. SMART, Tbk. Medan dengan menggunakan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Setelah dilakukan penelitian diketahui bahwa mesin kritis yang membutuhkan perawatan intensif adalah mesin boiler. Komponen pada sub sistem air umpan yang sering mengalami kerusakan adalah komponen bearing pada soot blower dan baut penghubung pada screwfeeder dan motor listrik.
Distribusi ketiga komponen berdistribusi weibull dua parameter. Tindakan perawatan yang dapat dilakukan adalah melaksanakan periksaan secara harian, bulanan dan tahunan untuk semua peralatan mesin boiler. Penggantian komponen bearing dilakukan pada saat usia komponen memasuki bulan kedua, komponen baut penghubung pada screwfeeder dan motor listrik dilakukan pada bulan kelima dan untuk komponen seal pada feed water pump pada saat usia komponen memasuki bulan ketiga.
Kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan ini secara umum terbagi dalam dua kegiatan yaitu kegiatan penerimaan hasil olahan kelapa sawit dari pelanggan dan proses penyaluran ke armada laut sebagai pengangkutan untuk kegiatan ekspor. Semakin meningkatnya kegiatan ekspor hasil olahan kelapa sawit maka pertumbuhan perusahaan sejenis akan meningkat. Memasuki era persaingan yang semakin ketat maka perusahaan dituntut untuk memberikan performance terbaik dalam melakukan pelayanan kepada konsumen di antaranya dengan memberikan pelayanan yang memenuhi standar, harga yang terjangkau dan tepat waktu.
Pada saat ini perusahaan sedang menghadapi permasalahan adanya downtime yang cukup besar yang menyebabkan rendahnya performance perusahaan dalam memberikan pelayanan dan masalah terjadinya kerusakan mesin yang tidak terdeteksi. Adanya downtime yang tinggi terlihat dari banyaknya waktu yang terbuang untuk memperbaiki kerusakan mesin yang terjadi secara tiba-tiba.
Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah mendapatkan rancangan kegiatan perawatan mesin/ komponen yang efektif untuk dapat diterapkan di PT. SMART, Tbk. Medan dengan menggunakan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Setelah dilakukan penelitian diketahui bahwa mesin kritis yang membutuhkan perawatan intensif adalah mesin boiler. Komponen pada sub sistem air umpan yang sering mengalami kerusakan adalah komponen bearing pada soot blower dan baut penghubung pada screwfeeder dan motor listrik.
Distribusi ketiga komponen berdistribusi weibull dua parameter. Tindakan perawatan yang dapat dilakukan adalah melaksanakan periksaan secara harian, bulanan dan tahunan untuk semua peralatan mesin boiler. Penggantian komponen bearing dilakukan pada saat usia komponen memasuki bulan kedua, komponen baut penghubung pada screwfeeder dan motor listrik dilakukan pada bulan kelima dan untuk komponen seal pada feed water pump pada saat usia komponen memasuki bulan ketiga.
Skripsi T Industri Studi Kelayakan Pembangunan Perumahan PT. Darmatama Indonesia
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Studi Kelayakan Pembangunan Perumahan PT. Darmatama Indonesia. Salah satu kebutuhan dasar manusia yang harus dipenuhi oleh setiap manusia selain kebutuhan pokok adalah kebutuhan akan papan yaitu rumah (tempat tinggal), baik itu kontrakan, milik sendiri maupun keluarga.
Kebutuhan rumah dari waktu ke waktu terus mengalami peningkatan sesuai laju pertumbuhan penduduk. Namun berbagai kendala, kebutuhan tersebut tidak pernah terpenuhi. Hal ini membuat backlog atau angka ketinggalan ketersediaan rumah di Indonesia saat ini tercatat 9,4 juta unit. Dengan kondisi perekonomian sekarang ini, dipastikan akan ada tambahan backlog hingga 2 juta unit pada akhir masa Rencana Pembangunan Jangka Menengah Nasional (RPJMN) 2010-2014.
Untuk mengatasi kebutuhan masyarakat akan rumah terutama di daerah perkotaan PT. Darmatama Indonesia akan membangun perumahan di Kotamadya Medan. Pembangunan perumahan Greatland Setiabudi sudah dilaksanakan oleh PT. Darmatama Indonesia namun mengingat dana yang dibutuhkan cukup besar, oleh karena itu perlu dilakukan penyusunan studi kelayakan untuk menghindari resiko kerugian di masa yang akan datang, memudahkan perencanaan, memudahkan pelaksanaan pekerjaan dan memudahkan pengawasan.
Kelayakan proyek pembangunan perumahan Greatland Setiabudi ini dilihat dengan menggunakan metode Weighted Average Cost of Capital (WACC), yaitu dengan mempertimbangkan keseimbangan modal investasi dari proyek pembangunan perumahan Greatland Setiabudi dengan benefit yang akan diperoleh dari proyek pembangunan perumahan Greatland Setiabudi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa PT. Darmatama secara umum telah melengkapi dokumen legal sebagaimana yang diwajibkan didalam menjalankan kegiatan usahanya.
Perseroan dapat berlaku efektif sesuai dengan peraturan perundangan yang berlaku di Indonesia. Peluang pasar pembangunan perumahan Greatland Setiabudi sangat menjanjikan mengingat masih besarnya peluang pasar (market potencial) di Kota Medan yaitu 3.190 unit pada tahun 2011. Biaya Investasi dan Modal Kerja untuk merealisasi pembangunan Greatland Setiabudi sebesar Rp. 17.302.060.000,-. Net Present Value (NPV) yang diperoleh yaitu sebesar 2.054.261.000,-. Nilai IRR dari pembangunan perumahan Greatland Setiabudi sebesar 22,90%. Payback period (PP) pembangunan perumahan Greatland Setiabudi selama 2 tahun 3 bulan 29 hari.
Benefit Cost Ratio yang diperoleh 1,10. Profitability Ratio yang diperoleh sebesar 54% untuk Rate of Return on Investment (ROI) dan 67% untuk Rate of Return on Equity (ROE). Pembangunan perumahan Greatland Setiabudi yang dilakukan oleh PT. Darmatama Indonesia dikatakan layak (feasible) direalisasikan dari aspek legalitas, aspek pasar, aspek pemasaran, aspek teknik, aspek organisasi dan manajemen serta aspek finansial.
Kebutuhan rumah dari waktu ke waktu terus mengalami peningkatan sesuai laju pertumbuhan penduduk. Namun berbagai kendala, kebutuhan tersebut tidak pernah terpenuhi. Hal ini membuat backlog atau angka ketinggalan ketersediaan rumah di Indonesia saat ini tercatat 9,4 juta unit. Dengan kondisi perekonomian sekarang ini, dipastikan akan ada tambahan backlog hingga 2 juta unit pada akhir masa Rencana Pembangunan Jangka Menengah Nasional (RPJMN) 2010-2014.
Untuk mengatasi kebutuhan masyarakat akan rumah terutama di daerah perkotaan PT. Darmatama Indonesia akan membangun perumahan di Kotamadya Medan. Pembangunan perumahan Greatland Setiabudi sudah dilaksanakan oleh PT. Darmatama Indonesia namun mengingat dana yang dibutuhkan cukup besar, oleh karena itu perlu dilakukan penyusunan studi kelayakan untuk menghindari resiko kerugian di masa yang akan datang, memudahkan perencanaan, memudahkan pelaksanaan pekerjaan dan memudahkan pengawasan.
Kelayakan proyek pembangunan perumahan Greatland Setiabudi ini dilihat dengan menggunakan metode Weighted Average Cost of Capital (WACC), yaitu dengan mempertimbangkan keseimbangan modal investasi dari proyek pembangunan perumahan Greatland Setiabudi dengan benefit yang akan diperoleh dari proyek pembangunan perumahan Greatland Setiabudi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa PT. Darmatama secara umum telah melengkapi dokumen legal sebagaimana yang diwajibkan didalam menjalankan kegiatan usahanya.
Perseroan dapat berlaku efektif sesuai dengan peraturan perundangan yang berlaku di Indonesia. Peluang pasar pembangunan perumahan Greatland Setiabudi sangat menjanjikan mengingat masih besarnya peluang pasar (market potencial) di Kota Medan yaitu 3.190 unit pada tahun 2011. Biaya Investasi dan Modal Kerja untuk merealisasi pembangunan Greatland Setiabudi sebesar Rp. 17.302.060.000,-. Net Present Value (NPV) yang diperoleh yaitu sebesar 2.054.261.000,-. Nilai IRR dari pembangunan perumahan Greatland Setiabudi sebesar 22,90%. Payback period (PP) pembangunan perumahan Greatland Setiabudi selama 2 tahun 3 bulan 29 hari.
Benefit Cost Ratio yang diperoleh 1,10. Profitability Ratio yang diperoleh sebesar 54% untuk Rate of Return on Investment (ROI) dan 67% untuk Rate of Return on Equity (ROE). Pembangunan perumahan Greatland Setiabudi yang dilakukan oleh PT. Darmatama Indonesia dikatakan layak (feasible) direalisasikan dari aspek legalitas, aspek pasar, aspek pemasaran, aspek teknik, aspek organisasi dan manajemen serta aspek finansial.
Skripsi T Industri Persepsi Faktor-Faktor Fisik Lingkungan Kerja Terhadap Peningkatan Kinerja Karyawan Di PT. Smart, Tbk
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Persepsi Faktor-Faktor Fisik Lingkungan Kerja Terhadap Peningkatan Kinerja Karyawan Di PT. Smart, Tbk. PT. SMART, Tbk. Medan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan bahan baku Crude Palm Oil (CPO) menjadi minyak goreng dan sterin.
Kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan ini secara umum terbagi dalam dua kegiatan yaitu kegiatan penerimaan hasil olahan kelapa sawit dari pelanggan dan proses penyaluran ke armada laut sebagai pengangkutan untuk kegiatan ekspor. Semakin meningkatnya kegiatan ekspor hasil olahan kelapa sawit maka pertumbuhan perusahaan sejenis akan meningkat. Penelitian mengenai faktor fisik lingkungan kerja di PT. SMART, Tbk. ini dilatarbelakangi oleh adanya kenyataan bahwa di lapangan seorang pekerja dipengaruhi oleh berbagai faktor fisik lingkungan kerja seperti kebisingan, fasilitas keselamatan, penerangan di tempat kerja, radiasi, tekanan udara tinggi dan rendah, warna, dan getaran mekanis.
Faktor-faktor tersebut berdampak negatif bagi perusahaan, karena kenyataannya kondisi lingkungan kerja di lapangan masih banyak yang kurang sesuai dan sangat mempengaruhi terhadap peningkatan kinerja karyawan. Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah untuk menilai pengaruh faktor-faktor fisik lingkungan kerja terhadap peningkatan kinerja karyawan di PT. SMART, Tbk.
Sampel yang diambil dalam penelitian ini sebanyak 40 responden dimana responden ditujukan pada karyawan di bagian expeller plant dan Waste Water Treatment Plant (WWTP). Dengan adanya pengolahan data ini, kemudian diperoleh kesimpulan bahwa faktor-faktor fisik lingkungan kerja memiliki pengaruh yang signifikan terhadap peningkatan kinerja karyawan di bagian expeller plant dan Waste Water Treatment Plant (WWTP).
Kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan ini secara umum terbagi dalam dua kegiatan yaitu kegiatan penerimaan hasil olahan kelapa sawit dari pelanggan dan proses penyaluran ke armada laut sebagai pengangkutan untuk kegiatan ekspor. Semakin meningkatnya kegiatan ekspor hasil olahan kelapa sawit maka pertumbuhan perusahaan sejenis akan meningkat. Penelitian mengenai faktor fisik lingkungan kerja di PT. SMART, Tbk. ini dilatarbelakangi oleh adanya kenyataan bahwa di lapangan seorang pekerja dipengaruhi oleh berbagai faktor fisik lingkungan kerja seperti kebisingan, fasilitas keselamatan, penerangan di tempat kerja, radiasi, tekanan udara tinggi dan rendah, warna, dan getaran mekanis.
Faktor-faktor tersebut berdampak negatif bagi perusahaan, karena kenyataannya kondisi lingkungan kerja di lapangan masih banyak yang kurang sesuai dan sangat mempengaruhi terhadap peningkatan kinerja karyawan. Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah untuk menilai pengaruh faktor-faktor fisik lingkungan kerja terhadap peningkatan kinerja karyawan di PT. SMART, Tbk.
Sampel yang diambil dalam penelitian ini sebanyak 40 responden dimana responden ditujukan pada karyawan di bagian expeller plant dan Waste Water Treatment Plant (WWTP). Dengan adanya pengolahan data ini, kemudian diperoleh kesimpulan bahwa faktor-faktor fisik lingkungan kerja memiliki pengaruh yang signifikan terhadap peningkatan kinerja karyawan di bagian expeller plant dan Waste Water Treatment Plant (WWTP).
Skripsi T Industri Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Crumb Rubber Di PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Crumb Rubber Di PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate. PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate sebagai perusahaan yang bergerak dalam industri pengolahan Crumb Rubber yang pada dasarnya menggunakan bahan baku berupa latex ataupun cuplumps dapat menghasilkan bahan setengah jadi yaitu berupa karet remah dengan mutu yang bervariasi, sesuai dengan apa yang diinginkan dari perusahaan yang mengolah karet tersebut. Salah satu faktor-faktor yang menentukan mutu crumb rubber yaitu kadar kotoran, kadar abu, kadar zat menguap dan kadar PRI.
Berbagai program pengendalian kualitas dilakukan oleh perusahaan sehingga dapat menghasilkan produk yang baik dan sesuai dengan standard kualitas yang ditetapkan. Pengendalian kualitas dilakukan pada saat penerimaan bahan baku, proses maturasi, proses pembentukan crumb, standar produk, pendeteksian metal sampai dengan finishing product. Akan tetapi, kenyataan di lapangan menunjukkan bahwa masih terdapat produk yang melebihi standard toleransi yang ditetapkan.
Dari hasil perhitungan didapat bahwa rata-rata Cp dan Cpk bernilai < 1 dan = 1. Sesuai dengan syarat Cp dan Cpk yang menyatakan jika Cp < 1,00 maka kapabilitas proses rendah, sehingga perlu diperhatikan tingkat kinerjanya melalui peningkatan proses dan jika Cp, Cpk = 1 maka kapabilitas baik, namun perlu pengendalian ketat apabila Cp mendekati 1,00. Dapat dilihat nilai Cp dan Cpk berfluktuasi selama seminggu.
Hal ini menunjukkan kemampuan proses setiap hari berubah-ubah, dengan banyak faktor penyebab. Tetapi Cp dan Cpk rata-rata menunjukkan bahwa kemampuan proses baik namun tetap perlu pengendalian. Dalam hal ini, bahwa item yang diproduksi dengan cara yang persis sama masih bisa mengeluarkan hasil yang berbeda-beda.
Komposisi bahan baku yang berbeda sesuai dengan sumber pasokan bisa menjadi penyebab. Bila terdapat sedikit perbedaan dalam bahan baku, peralatan dan metoda kerja dispersi produk dalam histogram akan bertambah besar dan selanjutnya menghasilkan dispersi mutu produk.
Berbagai program pengendalian kualitas dilakukan oleh perusahaan sehingga dapat menghasilkan produk yang baik dan sesuai dengan standard kualitas yang ditetapkan. Pengendalian kualitas dilakukan pada saat penerimaan bahan baku, proses maturasi, proses pembentukan crumb, standar produk, pendeteksian metal sampai dengan finishing product. Akan tetapi, kenyataan di lapangan menunjukkan bahwa masih terdapat produk yang melebihi standard toleransi yang ditetapkan.
Dari hasil perhitungan didapat bahwa rata-rata Cp dan Cpk bernilai < 1 dan = 1. Sesuai dengan syarat Cp dan Cpk yang menyatakan jika Cp < 1,00 maka kapabilitas proses rendah, sehingga perlu diperhatikan tingkat kinerjanya melalui peningkatan proses dan jika Cp, Cpk = 1 maka kapabilitas baik, namun perlu pengendalian ketat apabila Cp mendekati 1,00. Dapat dilihat nilai Cp dan Cpk berfluktuasi selama seminggu.
Hal ini menunjukkan kemampuan proses setiap hari berubah-ubah, dengan banyak faktor penyebab. Tetapi Cp dan Cpk rata-rata menunjukkan bahwa kemampuan proses baik namun tetap perlu pengendalian. Dalam hal ini, bahwa item yang diproduksi dengan cara yang persis sama masih bisa mengeluarkan hasil yang berbeda-beda.
Komposisi bahan baku yang berbeda sesuai dengan sumber pasokan bisa menjadi penyebab. Bila terdapat sedikit perbedaan dalam bahan baku, peralatan dan metoda kerja dispersi produk dalam histogram akan bertambah besar dan selanjutnya menghasilkan dispersi mutu produk.
Skripsi T Industri Analisis Penggunaan Lean Manufacturing Untuk Meminimisasi Waste Pada PT. Bamindo Agrapersada
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Penggunaan Lean Manufacturing Untuk Meminimisasi Waste Pada PT. Bamindo Agrapersada. PT. Bamindo Agrapersada adalah suatu industri yang bergerak di bidang pengolahan bambu. Produk yang dihasilkan adalah berbagai jenis kertas budaya cina atau dalam istilah kebudayaan cina disebut dengan uangdoa.
Tahapan produksi yang dilalui dimulai dari chopping (pencacahan), extenuation (pelunakan/perendaman), mushing (pembuburan), rolling & drying (pembentukan lembaran kertas), printing (pencetakan kaligrafi), cutting (pemotongan), dan packing (pengepakan). Pemborosan yang adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang menyebabkan bertambah panjangnya production lead time.
Salah satu pendekatan yang digunakan untuk mengeliminasi sumber-sumber waste yang ada adalah pendekatan lean manufacturing. Lean manufactuirng merupakan pendekatan untuk mengefesienkan sistem dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping.
Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut.
Pemborosan yang menjadi perhatian adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang untuk masing-masing komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena terbatasnya jumlah material handling dan jumlah pekerja untuk beberapa proses serta tidak teraturnya area kerja di lantai produksi.
Dari perhitungan takt time juga terlihat terdapat beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time. Beberapa usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan antara lain menambah mesin, peralatan, material handling, dan jumlah pekerja, serta melakukan perbaikan terhadap prosedur kerja yang ada. Dengan penerapan future state map yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 10,36 hari menjadi 7,36 hari.
Tahapan produksi yang dilalui dimulai dari chopping (pencacahan), extenuation (pelunakan/perendaman), mushing (pembuburan), rolling & drying (pembentukan lembaran kertas), printing (pencetakan kaligrafi), cutting (pemotongan), dan packing (pengepakan). Pemborosan yang adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang menyebabkan bertambah panjangnya production lead time.
Salah satu pendekatan yang digunakan untuk mengeliminasi sumber-sumber waste yang ada adalah pendekatan lean manufacturing. Lean manufactuirng merupakan pendekatan untuk mengefesienkan sistem dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping.
Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut.
Pemborosan yang menjadi perhatian adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang untuk masing-masing komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena terbatasnya jumlah material handling dan jumlah pekerja untuk beberapa proses serta tidak teraturnya area kerja di lantai produksi.
Dari perhitungan takt time juga terlihat terdapat beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time. Beberapa usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan antara lain menambah mesin, peralatan, material handling, dan jumlah pekerja, serta melakukan perbaikan terhadap prosedur kerja yang ada. Dengan penerapan future state map yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 10,36 hari menjadi 7,36 hari.
Skripsi T Industri Penelusuran Model Rancangan Percobaan Tersarang Untuk Menetapkan Eksistensi Dari Dua Screw Press Yang Terpasang Di PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk Turangei Palm Oil Mill Tanjung Langkat
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penelusuran Model Rancangan Percobaan Tersarang Untuk Menetapkan Eksistensi Dari Dua Screw Press Yang Terpasang Di PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk Turangei Palm Oil Mill Tanjung Langkat. PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk, Turangei Palm Oil Mill merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pengolahan kelapa sawit menjadi crude palm oil (CPO) dan palm kernel (PK).
Dalam proses pengolahan CPO, hubungan strailezer erat kaitannya dengan proses pengempaan, sementara proses pemipilan hanya berperan secara mekanikal yakni membantu proses pelepasan buah dari tandannya. Jumlah minyak yang dihasilkan dari stasiun pengempaan sangat ditentukan oleh besarnya tekanan yang diberikan pada screw press, dan juga jumlah air pengencer yang ditambahkan sebagai liquiditas sehingga minyak terlepas dari fibre, sementara upaya penekanan buah sawit secara maksimal dapat menyebabkan jumlah biji sawit yang pecah meningkat dan mesin dapat rusak, oleh karena itu dicari jumlah oil loses maksimal yang terdapat pada fibre dan broken nut (biji pecah).
Upaya untuk menurunkan oil loss dan broken nut melalui perubahan kondisi operasi mesin screw press seperti menaikkan tekanan screw press di unit proses pengepresan justru berakibat pada meningkatnya broken nut. Dimana dari kedua screw pres dengan kecepatan screw 11 rpm dan 12 rpm yang dioprasikan di harapkan dapat ditentukan variabel yang berpengaruh dalam interaksinya, sehingga untuk peningkatan kinerja dari sistem operasi dapat disimpulkan metode yang terbaik yang dipergunakan dalam proses.
Sejumlah eksperimentasi akan dirancang unntuk menemukan variabel yang paling signifikan dalam interaksinya, melalui model rancangan percobaan tersarang (nested) Dari analisis dan pembahasan yang telah dilakukan maka diperoleh bahwa screw press dengan kecepatan 12 rpm lebih baik dari kecepatan screw press 11 rpm, (RJK 0,47) dimana hasil terbaik yang diperoleh terjadi pada saat penambahan air pengencer 95% dengan tekanan 35 bar dengan kadar oil loses dan broken nut masing-masing 4,05% dan BKN 7,06%
Dalam proses pengolahan CPO, hubungan strailezer erat kaitannya dengan proses pengempaan, sementara proses pemipilan hanya berperan secara mekanikal yakni membantu proses pelepasan buah dari tandannya. Jumlah minyak yang dihasilkan dari stasiun pengempaan sangat ditentukan oleh besarnya tekanan yang diberikan pada screw press, dan juga jumlah air pengencer yang ditambahkan sebagai liquiditas sehingga minyak terlepas dari fibre, sementara upaya penekanan buah sawit secara maksimal dapat menyebabkan jumlah biji sawit yang pecah meningkat dan mesin dapat rusak, oleh karena itu dicari jumlah oil loses maksimal yang terdapat pada fibre dan broken nut (biji pecah).
Upaya untuk menurunkan oil loss dan broken nut melalui perubahan kondisi operasi mesin screw press seperti menaikkan tekanan screw press di unit proses pengepresan justru berakibat pada meningkatnya broken nut. Dimana dari kedua screw pres dengan kecepatan screw 11 rpm dan 12 rpm yang dioprasikan di harapkan dapat ditentukan variabel yang berpengaruh dalam interaksinya, sehingga untuk peningkatan kinerja dari sistem operasi dapat disimpulkan metode yang terbaik yang dipergunakan dalam proses.
Sejumlah eksperimentasi akan dirancang unntuk menemukan variabel yang paling signifikan dalam interaksinya, melalui model rancangan percobaan tersarang (nested) Dari analisis dan pembahasan yang telah dilakukan maka diperoleh bahwa screw press dengan kecepatan 12 rpm lebih baik dari kecepatan screw press 11 rpm, (RJK 0,47) dimana hasil terbaik yang diperoleh terjadi pada saat penambahan air pengencer 95% dengan tekanan 35 bar dengan kadar oil loses dan broken nut masing-masing 4,05% dan BKN 7,06%
Skripsi T Industri Penerapan Metode Activity Based Costing System dalam Perhitungan Biaya Produksi Keripik di UD. Rezeki Baru
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penerapan Metode Activity Based Costing System dalam Perhitungan Biaya Produksi Keripik di UD. Rezeki Baru. UD. Rezeki Baru merupakan jenis perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan ubi menjadi keripik. Hasil pengolahan perusahaan ini adalah keripik ubi dengan jenis dan rasa yang bervariasi.
Jenis keripik yang diproduksi perusahaan adalah keripik balado, jagung bakar, keju, pecal, lada hitam, bawang pedas, dan rasa sapi panggang. Selama ini dalam menghitung harga pokok produksi UD. Rezeki Baru menggunakan sistem biaya tradisional dimana pembagian biaya merata untuk semua jenis produk meskipun prosesnya berbeda karena itu sistem ini belum cukup untuk mewakili untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai biaya produksinya.
Dari permasalahan di atas dilakukan suatu penelitian mengenai rancangan harga pokok produksi melalui pendekatan Activity Based Costing (ABC) untuk mengalokasikan biaya-biaya yang digunakan perusahaan sehingga dapat mengeliminir kemungkinan alokasi biaya yang tidak sesuai dan juga dapat memberikan analisis biaya yang lebih detail dan terspesifikasi.
Jenis keripik yang diproduksi perusahaan adalah keripik balado, jagung bakar, keju, pecal, lada hitam, bawang pedas, dan rasa sapi panggang. Selama ini dalam menghitung harga pokok produksi UD. Rezeki Baru menggunakan sistem biaya tradisional dimana pembagian biaya merata untuk semua jenis produk meskipun prosesnya berbeda karena itu sistem ini belum cukup untuk mewakili untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai biaya produksinya.
Dari permasalahan di atas dilakukan suatu penelitian mengenai rancangan harga pokok produksi melalui pendekatan Activity Based Costing (ABC) untuk mengalokasikan biaya-biaya yang digunakan perusahaan sehingga dapat mengeliminir kemungkinan alokasi biaya yang tidak sesuai dan juga dapat memberikan analisis biaya yang lebih detail dan terspesifikasi.
Skripsi T Industri Pengendalian Persediaan Bahan Baku Di PT. Kimia Farma (Persero) Tbk Plant Medan Menggunakan Metode EOQ Probabilistik
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengendalian Persediaan Bahan Baku Di PT. Kimia Farma (Persero) Tbk Plant Medan Menggunakan Metode EOQ Probabilistik. PT. Kimia Farma Tbk Plant Medan adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan obat generik yang diproduksi khusus untuk kebutuhan masyarakat Sumatera.
PT. Kimia Farma Tbk Plant Medan dalam memproduksi obat menerapkan sistem make to order, dimana produksi yang dilakukan berdasarkan permintaan pasar. Namun, karena permintaan pasar yang sering berfluktuasi dan tidak terduga maka terkadang terjadi ketidakmampuan pemenuhan permintaan produksi obat sesuai pesanan dikarenakan kekurangan dari bahan baku pembuat obat.
Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan pengendalian persediaan yaitu penentuan pemesanan bahan baku yang ekonomis dan meminimasi total biaya. Penelitian ini menggunakan metode peramalan Winter’s dan Dekomposisi dalam menentukan rencana produksi obat untuk satu tahun ke depan dan menggunakan metode EOQ Probabilistik untuk menentukan pemesanan ekonomis bahan baku obat. Dari hasil penelitian diperoleh didapatkan metode penelitian memberikan penghematan total biaya persediaan sebesar Rp. 70.984.166,-.
PT. Kimia Farma Tbk Plant Medan dalam memproduksi obat menerapkan sistem make to order, dimana produksi yang dilakukan berdasarkan permintaan pasar. Namun, karena permintaan pasar yang sering berfluktuasi dan tidak terduga maka terkadang terjadi ketidakmampuan pemenuhan permintaan produksi obat sesuai pesanan dikarenakan kekurangan dari bahan baku pembuat obat.
Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan pengendalian persediaan yaitu penentuan pemesanan bahan baku yang ekonomis dan meminimasi total biaya. Penelitian ini menggunakan metode peramalan Winter’s dan Dekomposisi dalam menentukan rencana produksi obat untuk satu tahun ke depan dan menggunakan metode EOQ Probabilistik untuk menentukan pemesanan ekonomis bahan baku obat. Dari hasil penelitian diperoleh didapatkan metode penelitian memberikan penghematan total biaya persediaan sebesar Rp. 70.984.166,-.
Skripsi T Industri Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Untuk Memaksimisasi Utilitas pada Industri Pengolahan Plywood PT. Tjipta Rimba Djaja
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Untuk Memaksimisasi Utilitas pada Industri Pengolahan Plywood PT. Tjipta Rimba Djaja. PT. Tjipta Rimba Djaja adalah salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang produksi kayu terutama beragam jenis kayu lapis (plywood) mulai dari yang berlapis tiga, lima dan tujuh. Dalam strategi produksinya, perusahaan menerapkan sistem make to stock.
Pada bulan Oktober Juli 2011, perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan, dimana jumlah produksi adalah 1.876 m3 sedangkan jumlah permintaan adalah 1.913 m3. Ketidakmampuan perusahaan tersebut disebabkan oleh adanya ketidaklancaran produksi, yaitu terdapat stasiun kerja menganggur akibat perbedaan kapasitas antara stasiun kerja rotary (stasiun kerja II) dengan stasiun kerja dryer (stasiun kerja III). Stasiun kerja rotary memiliki kapasitas 16 m3/jam sedangkan stasiun kerja dryer memiliki kapasitas 10 m3/jam. Ketidaklancaran produksi ini juga menandakan rendahnya utilitas pada stasiun kerja.
Oleh karena itu penyelesaian yang dilakukan untuk mengatasi ketidaklancaran tersebut adalah dengan melakukan perencanaan kapasitas yang dapat memaksimisasi utilitas. Dari hasil pengolahan yang dilakukan, didapatkan bahwa ketersediaan kapasitas work centre III pada beberapa periode (Oktober – Desember 2011, Februari, April, Juni, Agustus dan September 2012) tidak mencukupi yaitu dibawah kapasitas yang dibutuhkan.
Untuk mengatasi hal tersebut dilakukan beberapa alternatif untuk mengatasinya, yaitu dengan re-adjusment jumlah grup produk, penyiapan buffer pada WC III dan penambahan mesin. Dengan penambahan mesin kapasitas WC III meningkat 6 m3/ jam. Untuk work centre yang lainnya didapati bahwa ketersediaan kapasitas melebihi kapasitas yang dibutuhkan sehingga diperlukan pengaturan yaitu dengan mengurangi jam kerja sebesar 2 jam yang bertujuan untuk mengurangi biaya produksi dan juga dapat meningkatkan kesejahteraan pekerja. Setelah dilakukan pengaturan kapasitas, maka utilitas dari stasiun kerja meningkat.
Pada bulan Oktober Juli 2011, perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan, dimana jumlah produksi adalah 1.876 m3 sedangkan jumlah permintaan adalah 1.913 m3. Ketidakmampuan perusahaan tersebut disebabkan oleh adanya ketidaklancaran produksi, yaitu terdapat stasiun kerja menganggur akibat perbedaan kapasitas antara stasiun kerja rotary (stasiun kerja II) dengan stasiun kerja dryer (stasiun kerja III). Stasiun kerja rotary memiliki kapasitas 16 m3/jam sedangkan stasiun kerja dryer memiliki kapasitas 10 m3/jam. Ketidaklancaran produksi ini juga menandakan rendahnya utilitas pada stasiun kerja.
Oleh karena itu penyelesaian yang dilakukan untuk mengatasi ketidaklancaran tersebut adalah dengan melakukan perencanaan kapasitas yang dapat memaksimisasi utilitas. Dari hasil pengolahan yang dilakukan, didapatkan bahwa ketersediaan kapasitas work centre III pada beberapa periode (Oktober – Desember 2011, Februari, April, Juni, Agustus dan September 2012) tidak mencukupi yaitu dibawah kapasitas yang dibutuhkan.
Untuk mengatasi hal tersebut dilakukan beberapa alternatif untuk mengatasinya, yaitu dengan re-adjusment jumlah grup produk, penyiapan buffer pada WC III dan penambahan mesin. Dengan penambahan mesin kapasitas WC III meningkat 6 m3/ jam. Untuk work centre yang lainnya didapati bahwa ketersediaan kapasitas melebihi kapasitas yang dibutuhkan sehingga diperlukan pengaturan yaitu dengan mengurangi jam kerja sebesar 2 jam yang bertujuan untuk mengurangi biaya produksi dan juga dapat meningkatkan kesejahteraan pekerja. Setelah dilakukan pengaturan kapasitas, maka utilitas dari stasiun kerja meningkat.
Skripsi T Industri Pengukuran Human Capital Dengan Menggunakan Metode Human Capital Return On Investment di PT.Pos Indonesia
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengukuran Human Capital Dengan Menggunakan Metode Human Capital Return On Investment di PT.Pos Indonesia. PT. Pos Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang jasa. Jenis layanan yang diselenggarakan oleh PT. Pos Indonesia dibagi dalam beberapa bisnis yaitu bisnis komunikasi, bisnis logistik, bisnis keuangan, bisnis keagenan,dan bisnis filateli. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Pos No. 1 Medan Sumatera Utara.
PT. Pos Indonesia belum mengukur pengembalian investasi dari sumber daya manusia atas biaya yang telah dikeluarkan padahal unsur manusia merupakan faktor yang sangat penting untuk mengembangkan perusahaan. Dari data historis keuangan, PT. Pos Indonesia setiap tahunnya mengeluarkan biaya untuk pengelolaan SDM tidak pernah mengukur tingkat pengembalian yang diberikan dari sumber daya manusia perusahaan.
Human Capital menunjukkan manusia bukan sekedar sumber daya namun merupakan modal (capital) yang menghasilkan pengembalian (return) dan setiap pengeluaran yang dilakukan dalam rangka mengembangkan kualitas dan kuantitas modal tersebut merupakan kegiatan investasi. Hasil HCROI pada tahun 2008 sebesar 280%, tahun 2009 sebesar 289%, tahun 2010 sebesar 295 %. Dari hasil yang didapat program pengembangan SDM memberikan hasil yang sukses dan efektif karena nilai investasi kembali.
Hasil perhitungan HCVA pada tahun 2008 sebesar Rp. 1,59. Hal ini menunjukkan bahwa Rp.1 yang diinvestasikan dalam human capital akan memberikan kontribusi ke perusahaan sebesar Rp. 1,59. Hasil perhitungan HCVA pada tahun 2009 sebesar Rp. 1,68. Hal ini menunjukkan bahwa Rp.1 yang diinvestasikan dalam human capital akan memberikan kontribusi ke perusahaan sebesar Rp. 1,68. Hasil perhitungan HCVA pada tahun 2010 sebesar Rp. 1,74. Hal ini menunjukkan bahwa Rp.1 yang diinvestasikan dalam human capital akan memberikan kontribusi ke perusahaan sebesar Rp. 1,74.
PT. Pos Indonesia belum mengukur pengembalian investasi dari sumber daya manusia atas biaya yang telah dikeluarkan padahal unsur manusia merupakan faktor yang sangat penting untuk mengembangkan perusahaan. Dari data historis keuangan, PT. Pos Indonesia setiap tahunnya mengeluarkan biaya untuk pengelolaan SDM tidak pernah mengukur tingkat pengembalian yang diberikan dari sumber daya manusia perusahaan.
Human Capital menunjukkan manusia bukan sekedar sumber daya namun merupakan modal (capital) yang menghasilkan pengembalian (return) dan setiap pengeluaran yang dilakukan dalam rangka mengembangkan kualitas dan kuantitas modal tersebut merupakan kegiatan investasi. Hasil HCROI pada tahun 2008 sebesar 280%, tahun 2009 sebesar 289%, tahun 2010 sebesar 295 %. Dari hasil yang didapat program pengembangan SDM memberikan hasil yang sukses dan efektif karena nilai investasi kembali.
Hasil perhitungan HCVA pada tahun 2008 sebesar Rp. 1,59. Hal ini menunjukkan bahwa Rp.1 yang diinvestasikan dalam human capital akan memberikan kontribusi ke perusahaan sebesar Rp. 1,59. Hasil perhitungan HCVA pada tahun 2009 sebesar Rp. 1,68. Hal ini menunjukkan bahwa Rp.1 yang diinvestasikan dalam human capital akan memberikan kontribusi ke perusahaan sebesar Rp. 1,68. Hasil perhitungan HCVA pada tahun 2010 sebesar Rp. 1,74. Hal ini menunjukkan bahwa Rp.1 yang diinvestasikan dalam human capital akan memberikan kontribusi ke perusahaan sebesar Rp. 1,74.
Skripsi T Industri Studi Pengendalian Mutu dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di Unit Percetakan PD Aneka dan Jasa Sumetera Utara
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Studi Pengendalian Mutu dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di Unit Percetakan PD Aneka dan Jasa Sumetera Utara. Pada era globalisasi, persaingan semakin ketat sehingga pelaku industri harus dapat unggul dalam pasar. PD Aneka Industri dan Jasa merupakan perusahaan daerah yang begerak dalam bidang percetakan.
Pada proses produksi formulir terdapat pemborosan berupa produk setengah jadi yang cacat (defect) akibat kesalahan proses pencetakan dan pemotongan. Studi pengendalian mutu sangat penting karena jika hal ini dibiarkan dapat meningkatkan waktu produksi (lead time), biaya produksi, serta mengurangi hasil produk jadi.
Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi pemborosan (waste) dan menghilangkan kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added) pada proses produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas proses produksi. Untuk mencapai tujuan tersebut maka digunakan pendekatan Lean Six Sigma yang merupakan kombinasi antara konsep Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan lead time dan kecacatan pada proses produksi.
Pada studi ini, digunakan pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) yang menunjukkan process cycle efficiency sebesar 50,77%. Proses produksi formulir terdiri atas 16 kegiatan produksi terdiri dari 11 kegiatan tidak bernilai tambah (non value-added) baik dari segi bisnis maupun pelanggan dan 5 kegiatan bernilai tambah (value-added). Kinerja kualitas pada saat ini untuk tahap inspeksi I dan II masing-masing sebesar 2,61 σ dan 2,34 σ.
Usulan perbaikan yang diberikan yaitu penerapan prosedur kerja pada bagian pemotongan dan bagian pencetakan, serta penerapan metode 5S yaitu pemilahan, penataan, pembersihan, konsistensi, dan disiplin diri. Selain itu, juga diusulkan peningkatan pertukaran informasi dan eliminasi dua kegiatan non value-added yaitu proses menunggu untuk dikemas (WIP) dan pemindahan ke proses pengepakan sehingga proses produksi menjadi 14 kegiatan dengan kinerja yang lebih baik.
Pada proses produksi formulir terdapat pemborosan berupa produk setengah jadi yang cacat (defect) akibat kesalahan proses pencetakan dan pemotongan. Studi pengendalian mutu sangat penting karena jika hal ini dibiarkan dapat meningkatkan waktu produksi (lead time), biaya produksi, serta mengurangi hasil produk jadi.
Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi pemborosan (waste) dan menghilangkan kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added) pada proses produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas proses produksi. Untuk mencapai tujuan tersebut maka digunakan pendekatan Lean Six Sigma yang merupakan kombinasi antara konsep Lean dan Six Sigma yang menitikberatkan kepada pengurangan lead time dan kecacatan pada proses produksi.
Pada studi ini, digunakan pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) yang menunjukkan process cycle efficiency sebesar 50,77%. Proses produksi formulir terdiri atas 16 kegiatan produksi terdiri dari 11 kegiatan tidak bernilai tambah (non value-added) baik dari segi bisnis maupun pelanggan dan 5 kegiatan bernilai tambah (value-added). Kinerja kualitas pada saat ini untuk tahap inspeksi I dan II masing-masing sebesar 2,61 σ dan 2,34 σ.
Usulan perbaikan yang diberikan yaitu penerapan prosedur kerja pada bagian pemotongan dan bagian pencetakan, serta penerapan metode 5S yaitu pemilahan, penataan, pembersihan, konsistensi, dan disiplin diri. Selain itu, juga diusulkan peningkatan pertukaran informasi dan eliminasi dua kegiatan non value-added yaitu proses menunggu untuk dikemas (WIP) dan pemindahan ke proses pengepakan sehingga proses produksi menjadi 14 kegiatan dengan kinerja yang lebih baik.
Skripsi T Industri Perancangan Sistem Informasi Akademik dengan Metode Prototyping
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Sistem Informasi Akademik dengan Metode Prototyping. Peningkatan jumlah mahasiswa tanpa diikuti dengan pertambahan jumlah staf administrasi Departemen Teknik Industri menyebabkan terjadinya peningkatan beban kerja staf administrasi. Saat ini sistem informasi yang digunakan oleh Departemen Teknik industri masih menggunakan sistem informasi konvensional.
Sistem informasi konvensional mengharuskan mahasiswa yang membutuhkan informasi akademik untuk datang langsung ke bagian administrasi Teknik Industri. Sistem informasi ini menimbulkan beberapa masalah, antar lain staf administrasi tidak efektif dalam bekerja, terjadinya pengulangan pekerjaan yang tidak perlu dalam memenuhi kebutuhan informasi mahasiswa dan sistem informasi konvensional mempersulit mahasiswa dalam memperoleh informasi akademik yang diinginkan, dalam keadaan tertentu tidak semua mahasiswa dapat mendatangi bagian administrasi untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan.
Penelitian ini bertujuan untuk merancang sistem informasi akademik yang dapat mempermudah mahasiswa dalam memperoleh informasi akademik dengan cepat, mudah dan praktis. Metode perancangan sistem informasi yang digunakan pada penelitian ini adalah metode prototyping. Proses perancangan sistem informasi akademik ini meliputi proses perancangan web sebagai antar muka dari sistem informasi akademik dengan menggunakan software PHP, perancangan database sistem informasi akademik dengan menggunakan software MySQL, dan perancangan aplikasi SMS Gateway dengan software Gammu.
Data yang digunakan dalam perancangan sistem informasi akademik ini merupakan data sekunder, yaitu data yang diambil berdasarkan catatan-catatan bagian administrasi departemen. Data yang dikumpulkan, digunakan untuk menguji hasil perancangan sistem informasi akademik. H
asil dari perancangan yang dilakukan adalah suatu sistem informasi akademik baru yang memungkinkan mahasiswa dan orang tua mahasiswa dapat memperoleh informasi akademik yang dibutuhkannya dengan cepat, mudah dan praktis melalui perangkat seluler mahasiswa dan orang tua mahasiswa. Beberapa informasi yang dapat diakses melalui sistem informasi ini antara lain: informasi jadwal kuliah, informasi jadwal ujian tengah semester, informasi jadwal ujian akhir semester, informasi nilai ujian akhir semester, dan informasi kalender akademik yang meliputi informasi pembayaran uang kuliah dan informasi pengisian KRS.
Sistem informasi konvensional mengharuskan mahasiswa yang membutuhkan informasi akademik untuk datang langsung ke bagian administrasi Teknik Industri. Sistem informasi ini menimbulkan beberapa masalah, antar lain staf administrasi tidak efektif dalam bekerja, terjadinya pengulangan pekerjaan yang tidak perlu dalam memenuhi kebutuhan informasi mahasiswa dan sistem informasi konvensional mempersulit mahasiswa dalam memperoleh informasi akademik yang diinginkan, dalam keadaan tertentu tidak semua mahasiswa dapat mendatangi bagian administrasi untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan.
Penelitian ini bertujuan untuk merancang sistem informasi akademik yang dapat mempermudah mahasiswa dalam memperoleh informasi akademik dengan cepat, mudah dan praktis. Metode perancangan sistem informasi yang digunakan pada penelitian ini adalah metode prototyping. Proses perancangan sistem informasi akademik ini meliputi proses perancangan web sebagai antar muka dari sistem informasi akademik dengan menggunakan software PHP, perancangan database sistem informasi akademik dengan menggunakan software MySQL, dan perancangan aplikasi SMS Gateway dengan software Gammu.
Data yang digunakan dalam perancangan sistem informasi akademik ini merupakan data sekunder, yaitu data yang diambil berdasarkan catatan-catatan bagian administrasi departemen. Data yang dikumpulkan, digunakan untuk menguji hasil perancangan sistem informasi akademik. H
asil dari perancangan yang dilakukan adalah suatu sistem informasi akademik baru yang memungkinkan mahasiswa dan orang tua mahasiswa dapat memperoleh informasi akademik yang dibutuhkannya dengan cepat, mudah dan praktis melalui perangkat seluler mahasiswa dan orang tua mahasiswa. Beberapa informasi yang dapat diakses melalui sistem informasi ini antara lain: informasi jadwal kuliah, informasi jadwal ujian tengah semester, informasi jadwal ujian akhir semester, informasi nilai ujian akhir semester, dan informasi kalender akademik yang meliputi informasi pembayaran uang kuliah dan informasi pengisian KRS.
Skripsi T Industri Perancangan Sistem Pendukung Keputusan (Decision Support System) Terhadap Jadwal Induk Produksi pada Unit Produksi PD. Aneka Industri dan Jasa (PDAIJ) Sumatera Utara
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Sistem Pendukung Keputusan (Decision Support System) Terhadap Jadwal Induk Produksi pada Unit Produksi PD. Aneka Industri dan Jasa (PDAIJ) Sumatera Utara. PD. Aneka Industri dan Jasa Sumatera Utara merupakan sebuah perusahaan daerah yang bergerak dalam bidang percetakan yang berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order).
Saat pesanan datang, perusahaan selalu menyetujui transaksi tanpa meninjau terlebih dahulu sumber daya yang tersedia. Perusahaan juga mengerjakan pesanan dengan hanya mempertimbangkan kebijakan dari kepala bagian produksi tanpa berdasarkan analisis dan penjadwalan. Cara ini dapat menimbulkan kegagalan perusahaan dalam memenuhi pesanan sesuai dengan batas waktu, di samping kemungkinan harus mengadakan kerja lembur (overtime) pada saat pekerjaan menumpuk.
Untuk mengatasi masalah ini, diperlukan suatu alat bantu analisis dan penjadwalan untuk mengembangkan sistem pendukung keputusan yang lebih efektif. Alat bantu analisis dan penjadwalan yang dirancang worksheet aplikasi yang diintegrasikan dengan sistem pendukung keputusan. Worksheet aplikasi dirancang dengan Microsoft Excel Macro 2007. Metode pengembangan sistem aplikasi yang digunakan adalah dengan pendekatan SADT (Structured Analysis and Design Technique).
Worksheet aplikasi menyusun Jadwal Induk Produksi (penjadwalan) berdasarkan pada jumlah dan jenis pesanan yang datang dan kemudian menganalisis kapasitas berdasarkan penjadwalan yang dilakukan dengan memperhatikan waktu baku serta kapasitas tersedia pada tiap stasiun kerja.
Hasil integrasi worksheet aplikasi dengan sistem pendukung keputusan ditunjukkan pada pemberian alternatif keputusan terhadap pesanan yang datang, yaitu pesanan dapat dipenuhi dan pesanan tidak dapat dipenuhi. Pengambilan keputusan pemenuhan pesanan pada perusahaan biasanya membutuhkan waktu harian bahkan bulanan tanpa ketepatan waktu, sedangkan dengan menggunakan sistem pendukung keputusan yang dirancang, waktu yang dibutuhkan hanya antara 10 – 15 menit.
Saat pesanan datang, perusahaan selalu menyetujui transaksi tanpa meninjau terlebih dahulu sumber daya yang tersedia. Perusahaan juga mengerjakan pesanan dengan hanya mempertimbangkan kebijakan dari kepala bagian produksi tanpa berdasarkan analisis dan penjadwalan. Cara ini dapat menimbulkan kegagalan perusahaan dalam memenuhi pesanan sesuai dengan batas waktu, di samping kemungkinan harus mengadakan kerja lembur (overtime) pada saat pekerjaan menumpuk.
Untuk mengatasi masalah ini, diperlukan suatu alat bantu analisis dan penjadwalan untuk mengembangkan sistem pendukung keputusan yang lebih efektif. Alat bantu analisis dan penjadwalan yang dirancang worksheet aplikasi yang diintegrasikan dengan sistem pendukung keputusan. Worksheet aplikasi dirancang dengan Microsoft Excel Macro 2007. Metode pengembangan sistem aplikasi yang digunakan adalah dengan pendekatan SADT (Structured Analysis and Design Technique).
Worksheet aplikasi menyusun Jadwal Induk Produksi (penjadwalan) berdasarkan pada jumlah dan jenis pesanan yang datang dan kemudian menganalisis kapasitas berdasarkan penjadwalan yang dilakukan dengan memperhatikan waktu baku serta kapasitas tersedia pada tiap stasiun kerja.
Hasil integrasi worksheet aplikasi dengan sistem pendukung keputusan ditunjukkan pada pemberian alternatif keputusan terhadap pesanan yang datang, yaitu pesanan dapat dipenuhi dan pesanan tidak dapat dipenuhi. Pengambilan keputusan pemenuhan pesanan pada perusahaan biasanya membutuhkan waktu harian bahkan bulanan tanpa ketepatan waktu, sedangkan dengan menggunakan sistem pendukung keputusan yang dirancang, waktu yang dibutuhkan hanya antara 10 – 15 menit.
Skripsi T Industri Penentuan Rute Distribusi Barang Yang Optimal Menggunakan Algoritma Heuristik Pada PT. Pos Indonesia Medan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Rute Distribusi Barang Yang Optimal Menggunakan Algoritma Heuristik Pada PT. Pos Indonesia Medan. PT. Pos Indonesia Medan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa, salah satunya adalah layanan logistik pengiriman barang. Perusahaan melakukan proses pengiriman barang ke pihak penerima (konsumen) melalui Kantor Pos Pemeriksa (Kprk) dan Kantor Pos Cabang Luar Kota (Kpc LK).
Pada bulan Desember 2011, perusahaan melakukan pengiriman barang dengan menggunakan 3 sub rute yang kurang seimbang. Sub rute 1 terdiri dari 3 Kprk yang dikunjungi dengan jarak tempuh 687 km dengan rata-rata utilitas mobil angkut 19,03%, Sub rute 2 terdiri dari 2 Kprk yang dikunjungi dengan jarak tempuh 197 km dengan rata-rata utilitas mobil angkut 22,13%, dan sub rute 3 terdiri dari 6 Kprk yang dikunjungi dengan jarak tempuh 890 km dengan rata-rata utilitas mobil angkut 35,42%. Hal ini mengindikasikan proses pendistribusian barang belum dilakukan dengan optimal.
Dalam penelitian ini, disajikan penentuan rute distribusi dengan menggunakan algoritma heuristik pada jenis layanan paket pos biasa. Melalui metode ini memungkinkan perusahaan menentukan rute distribusi yang optimal dengan mempertimbangkan jarak tempuh perjalanan dan kapasitas alat angkut yang digunakan, sehingga dapat mengoptimalkan proses pengiriman barang dengan penggunaan kapasitas mobil angkut yang lebih maksimal dan biaya distribusi yang lebih minimum.
Dari hasil penelitian yang dilakukan pada proses pengiriman barang diperoleh rute pendistribusian yang lebih baik. Rute distribusi terdiri dari 2 sub rute, dimana sub rute 1 terdiri dari 6 Kprk dengan jarak tempuh 802 km dengan rata-rata utilitas alat angkut 90,90% dan sub rute 2 terdiri dari 5 Kprk dengan jarak tempuh 890 km dengan utilitas alat angkut sebesar 67,75%. Perbaikan yang dilakukan berdampak pada pengurangan biaya distribusi yang dikeluarkan perusahaan dengan pengurangan biaya sebesar Rp. 324.000 atau sebesar 4,45%.
Pada bulan Desember 2011, perusahaan melakukan pengiriman barang dengan menggunakan 3 sub rute yang kurang seimbang. Sub rute 1 terdiri dari 3 Kprk yang dikunjungi dengan jarak tempuh 687 km dengan rata-rata utilitas mobil angkut 19,03%, Sub rute 2 terdiri dari 2 Kprk yang dikunjungi dengan jarak tempuh 197 km dengan rata-rata utilitas mobil angkut 22,13%, dan sub rute 3 terdiri dari 6 Kprk yang dikunjungi dengan jarak tempuh 890 km dengan rata-rata utilitas mobil angkut 35,42%. Hal ini mengindikasikan proses pendistribusian barang belum dilakukan dengan optimal.
Dalam penelitian ini, disajikan penentuan rute distribusi dengan menggunakan algoritma heuristik pada jenis layanan paket pos biasa. Melalui metode ini memungkinkan perusahaan menentukan rute distribusi yang optimal dengan mempertimbangkan jarak tempuh perjalanan dan kapasitas alat angkut yang digunakan, sehingga dapat mengoptimalkan proses pengiriman barang dengan penggunaan kapasitas mobil angkut yang lebih maksimal dan biaya distribusi yang lebih minimum.
Dari hasil penelitian yang dilakukan pada proses pengiriman barang diperoleh rute pendistribusian yang lebih baik. Rute distribusi terdiri dari 2 sub rute, dimana sub rute 1 terdiri dari 6 Kprk dengan jarak tempuh 802 km dengan rata-rata utilitas alat angkut 90,90% dan sub rute 2 terdiri dari 5 Kprk dengan jarak tempuh 890 km dengan utilitas alat angkut sebesar 67,75%. Perbaikan yang dilakukan berdampak pada pengurangan biaya distribusi yang dikeluarkan perusahaan dengan pengurangan biaya sebesar Rp. 324.000 atau sebesar 4,45%.
Skripsi T Industri Kajian Termal Pada Bagian Pengepressan Dengan Menggunakan Metode Indeks PMV (Predicted Mean Vote) di PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Kajian Termal Pada Bagian Pengepressan Dengan Menggunakan Metode Indeks PMV (Predicted Mean Vote) di PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan. Penelitian ini dilakukan di PTP. Nusantara II Kebun Batang Serangan dan bertujuan untuk mengkaji keseimbangan panas dan kenyamanan pekerja yang terjadi di lantai produksi bagian pengepressan untuk mencegah loss in work output dan loss in accuracy.
Sifat penelitian ini adalah penelitian korelasional dan metode yang digunakan dalam pengambilan sampel adalah non probability sampling, yaitu judgement sampling. Subjek penelitian ini adalah seluruh pekerja yang ada di lantai produksi bagian pengepressan. Nilai temperatur efektif yang diperoleh pada lantai produksi pada setiap titik pengukuran adalah antara 27,19oC sampai dengan 29,40oC, sehingga mengidentifikasikan kondisi ruangan produksi panas tidak nyaman.
Kenaiakan suhu berdampak terhadap kelelahan pekerja. Nilai PMV (Predicted Mean Vote) dan PPD (Predicted Percentage Dissatisfied) menunjukkan nilai yang sesuai dengan hasil kuisioner dimana sensasi yang dirasakan pekerja melebihi batas normal dan kenyamanan pekerja juga perlu penanganan segera.
Beban pendingin yang diperlukan lantai produksi pengepressan adalah 82,23 kW. Untuk minimalisasi biaya digunakan turbin ventilator type L-60WA, Hal ini tidak hanya akan mengurangi nilai PMV dan PPD namun juga nilai temperatur efektif hingga loss in work output dan loss in accuracy mencapai 0% yang berpengaruh positif terhadap produktivitas. Dari penelitian yang dilaksanakan maka saran bagi perusahaan adalah penambahan turbin ventilator type L-60WA sebanyak 2 buah untuk mengurangi beban pendinginan dan meningkatkan kenyamanan bekerja.
Sifat penelitian ini adalah penelitian korelasional dan metode yang digunakan dalam pengambilan sampel adalah non probability sampling, yaitu judgement sampling. Subjek penelitian ini adalah seluruh pekerja yang ada di lantai produksi bagian pengepressan. Nilai temperatur efektif yang diperoleh pada lantai produksi pada setiap titik pengukuran adalah antara 27,19oC sampai dengan 29,40oC, sehingga mengidentifikasikan kondisi ruangan produksi panas tidak nyaman.
Kenaiakan suhu berdampak terhadap kelelahan pekerja. Nilai PMV (Predicted Mean Vote) dan PPD (Predicted Percentage Dissatisfied) menunjukkan nilai yang sesuai dengan hasil kuisioner dimana sensasi yang dirasakan pekerja melebihi batas normal dan kenyamanan pekerja juga perlu penanganan segera.
Beban pendingin yang diperlukan lantai produksi pengepressan adalah 82,23 kW. Untuk minimalisasi biaya digunakan turbin ventilator type L-60WA, Hal ini tidak hanya akan mengurangi nilai PMV dan PPD namun juga nilai temperatur efektif hingga loss in work output dan loss in accuracy mencapai 0% yang berpengaruh positif terhadap produktivitas. Dari penelitian yang dilaksanakan maka saran bagi perusahaan adalah penambahan turbin ventilator type L-60WA sebanyak 2 buah untuk mengurangi beban pendinginan dan meningkatkan kenyamanan bekerja.
Langganan:
Postingan (Atom)
