Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perbaikan Metode Dan Fasilitas Kerja Pada Unit Pelayanan Mahasiswa Di Perpustakaan Universitas Sumatera Utara. Perpustakaan merupakan pusat data dan informasi yang memiliki peranan yang besar dalam menunjang sistem pendidikan. Ketersediaan bahan pustaka hendaknya teralokasi dengan baik sehingga dapat diakomodasi segera kepada para pemakai yang terdiri atas mahasiswa, staf pengajar, peneliti dan masyarakat umum.
Perpustakaan USU memiliki beberapa layanan, salah satunya adalah penyusunan buku kembali ke rak buku. Penyusunan buku pada perpustakaan USU dilakukan sebanyak 2 kali dalam waktu 1 hari yaitu pada pukul 08:00 pagi dan pukul 02:30, padahal sistem penyusunan buku ke rak buku saat ini memiliki tahapan kegiatan yang banyak dan memerlukan waktu 20 menit 3 detik. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perbaikan metode dan fasilitas kerja untuk mengurangi keluhan musculoskeletal dengan memperbaiki metode dan fasilitas kerja yang sudah ada dan juga pembuatan SOP dengan penggunaan fasilitas baru berdasarkan data antropometry pekerja agar dapat menghemat waktu pelayanan dan memberikan layanan yang tepat waktu pada pengguna.
Tahapan yang digunakan untuk memperbaiki metode kerja agar dapat mendeteksi keluhan musculoskeletal dipakai Standard Nordic Questionnairre, sedangkan untuk menilai postur kerja digunakan metode REBA. Hasil penilaian untuk kondisi aktual dari kedua metode yang ada dianalisis berdasarkan keluhan MSDs yang terjadi, ketidaksesuian ukuran fasilitas kerja dan antropometri pekerja, metode kerja.
Gambaran kondisi eksisting yang diperoleh dianalisis dan dievaluasi sehingga dapat menghasilkan rancangan fasilitas kerja yang ergonomis yang baru sehingga metode kerja menjadi lebih baik. Perancangan ulang fasilitas kerja berupa trolli dan alat pijakan berdasarkan prinsip antropometri. Selain itu, ditambahkan kode warna pada rak buku untuk mempermudah penyusunan buku.
Selain itu berdasarkan gang proses chart diperoleh hasil peningkatan produktivitas penyusunan buku Dari Hasil gang proses chart pekerja dapat di kurangi dari yang berjumlah 8 orang menjadi 7 orang, pekerja yang mengalami pengurangan di alokasikan ke lantai 2.
Waktu pelayanan yang aktual dilakukan sebanyk 2 kali maka setelah dilakukan perbaikan metode kerja dan fasilitas kerja dapat dilakukan sebanyak 3 sampai 4 kali. Berdasarkan fasilitas kerja yang diperbaiki maka diusulkan metode kerja baru yang telah distandarkan berupa standard operation procedure (SOP) penyusunan buku.
Tampilkan postingan dengan label Teknik Industri 1. Tampilkan semua postingan
Tampilkan postingan dengan label Teknik Industri 1. Tampilkan semua postingan
Minggu, 25 Agustus 2013
Skripsi T Industri Penentuan Kapasitas Optimal Produksi CPO dengan Menggunakan Metode Goal Programming Pada Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Kapasitas Optimal Produksi CPO dengan Menggunakan Metode Goal Programming Pada Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan. Peningkatan permintaan yang tinggi terhadap peroduksi minyak kelapa sawit kasar (CPO) di Indonesia semakin meningkat dari tahun ke tahun. Pihak-pihak yang berkaitan dalam produksi CPO memerlukan suatu usaha tertentu agar proses produksi berjalan baik dan sesuai dengan sumberdaya yang tersedia di pabrik guna mencukupi permintaan konsumen.
Penggunaan barang dan modal yang optimal dapat meningkatkan efisiensi dan efektivitas operasional pabrik dan juga mendukung mutu produk. Salah usaha yang dapat dilakukan adalah dengan perencanaan produksi CPO yang baik. Salah satu cara untuk melakukan perencanaan produksi adalah dengan metode matematik yaitu dengan menggunakan goal programming.
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan tingkat produksi yang optimal di Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan dengan menggunakan program sasaran (goal programming). Mengindetifikasi faktor-faktor produksi yang berpengaruh dalam perencanaan produksi kelapa sawit dan membuat suatu perencanaan produksi CPO, khususnya kegiatan di kebun untuk menghasilkan tandan buah segar (TBS) yang merupakan bahan baku usaha utama CPO serta kegiatan di pabrik untuk menghasilkan CPO.
Optimasi produksi dilakukan dengan program sasaran (goal programming), dimana penyelesaian model dilakukan dengan bantuan program LINDO (Linear Interactive Discrete Optimizer). Model sasaran dalam penelitian ini memiliki 12 variabel keputusan, variabel keputusan yang digunakan adalah Xi (dimana i=1,…,12), variabel keputusan diambil berdasarkan pada kegiatan yang ada di pabrik yaitu kegiatan produksi CPO, kegiatan produksi dari kebun Inti dan kegiatan pembelian dari kebun Plasma.
Perencanaan produksi pada pabrik dilakukan berdasarkan taksiran permintaan untuk tiap periode. Namun pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan.
Pada periode-periode tertentu karena permintaan produksi yang besar pabrik tidak dapat mencukupi permintaan para konsumennya hal ini disebabkan oleh kurangnya pengoptimalan bahan baku dan modal yang digunakan oleh pabrik. Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam pengoptimalan kapasitas produksi yang masih menganggur. Penggunaan goal programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku dan modal tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di pabrik.
Hasil produksi yang optimal diperoleh dengan pendekatan goal programming adalah 6.857 ton untuk triwulan I, 9.427 ton untuk riwulan II, 12.636 untuk triwulan III dan 11.507 ton untuk triwulan IV.
Penggunaan barang dan modal yang optimal dapat meningkatkan efisiensi dan efektivitas operasional pabrik dan juga mendukung mutu produk. Salah usaha yang dapat dilakukan adalah dengan perencanaan produksi CPO yang baik. Salah satu cara untuk melakukan perencanaan produksi adalah dengan metode matematik yaitu dengan menggunakan goal programming.
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan tingkat produksi yang optimal di Pabrik Kelapa Sawit (PTPN III) Sei Rambutan dengan menggunakan program sasaran (goal programming). Mengindetifikasi faktor-faktor produksi yang berpengaruh dalam perencanaan produksi kelapa sawit dan membuat suatu perencanaan produksi CPO, khususnya kegiatan di kebun untuk menghasilkan tandan buah segar (TBS) yang merupakan bahan baku usaha utama CPO serta kegiatan di pabrik untuk menghasilkan CPO.
Optimasi produksi dilakukan dengan program sasaran (goal programming), dimana penyelesaian model dilakukan dengan bantuan program LINDO (Linear Interactive Discrete Optimizer). Model sasaran dalam penelitian ini memiliki 12 variabel keputusan, variabel keputusan yang digunakan adalah Xi (dimana i=1,…,12), variabel keputusan diambil berdasarkan pada kegiatan yang ada di pabrik yaitu kegiatan produksi CPO, kegiatan produksi dari kebun Inti dan kegiatan pembelian dari kebun Plasma.
Perencanaan produksi pada pabrik dilakukan berdasarkan taksiran permintaan untuk tiap periode. Namun pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan.
Pada periode-periode tertentu karena permintaan produksi yang besar pabrik tidak dapat mencukupi permintaan para konsumennya hal ini disebabkan oleh kurangnya pengoptimalan bahan baku dan modal yang digunakan oleh pabrik. Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam pengoptimalan kapasitas produksi yang masih menganggur. Penggunaan goal programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku dan modal tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di pabrik.
Hasil produksi yang optimal diperoleh dengan pendekatan goal programming adalah 6.857 ton untuk triwulan I, 9.427 ton untuk riwulan II, 12.636 untuk triwulan III dan 11.507 ton untuk triwulan IV.
Skripsi T Industri Pengukuran dan Pembahasan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Sebagai Dasar Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) di PKS PT. Multimas Nabati Asahan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengukuran dan Pembahasan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Sebagai Dasar Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) di PKS PT. Multimas Nabati Asahan. PKS PT. Multimas Nabati Asahan merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pengolahan kelapa sawit menjadi crude palm oil (CPO) dan palm kernel (PK).
Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, perusahaan ini selalu berusaha meningkatkan produktifitas, salah satu cara yang dilakukan adalah dengan menerapkan sistem perawatan preventive dan corrective. Namun pada kenyataannya hasil yang dicapai belum sesuai dengan harapan perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari tingginya tingkat kerusakan mesin pada mesin screw press. yang ditunjukkan oleh besarnya waktu yang terpakai untuk melakukan breakdown maintenance.
Berdasarkan situasi diatas, maka dilakukan suatu kajian untuk menyelidiki akar penyebab permasalahan yang terjadi. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness dilakukan untuk mengetahui sejauh mana tingkat ketersediaan, performansi dan kualitas di mesin screw press selama periode Mei 2010 - April 2011 dan membandingkannya dengan nilai world class OEE (85%).
Hasil pengukuran nilai OEE merupakan petunjuk awal untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab permasalahan dengan melakukan perhitungan six big losses yang merupakan faktor-faktor penyebab permasalahan yang terjadi. Diagram Pareto digunakan untuk menunjukkan faktor utama dari six big losses yang paling berpengaruh dalam permasalahan dan membandingkannya dengan faktor-faktor lainnya. Langkah terakhir adalah menguraikan faktor penyebab utama yang ditunjukkan oleh Diagram Pareto menjadi sub-sub penyebab dengan melakukan analisis sebab akibat menggunakan cause and effect diagram.
Setelah akar penyebab permasalahan diketahui, maka dapat dilakukan usulan penyelesaian masalah melalui pendekatan Total Productive Maintenance (TPM), yaitu dengan mengeliminasi six big losses, mengembangkan preventive maintenance, dan auotonomous maintenance. Dari analisis dan pembahasan yang telah dilakukan maka diperoleh beberapa hasil yakni nilai OEE di mesin screw press berkisar antara 63,01 % - 75,13 % dan berada di bawah world class OEE (85%).
Rendahnya nilai OEE ini sangat dipengaruhi oleh rendahnya performance rate yang hanya berkisar antara 67,84 % - 82,28% dan berada jauh di bawah world class performance (95%). Faktor penyebab utama dari six big losses adalah reduced speed loss dan breakdown loss yaitu sebesar 72,11% dan 12,27%.
Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, perusahaan ini selalu berusaha meningkatkan produktifitas, salah satu cara yang dilakukan adalah dengan menerapkan sistem perawatan preventive dan corrective. Namun pada kenyataannya hasil yang dicapai belum sesuai dengan harapan perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari tingginya tingkat kerusakan mesin pada mesin screw press. yang ditunjukkan oleh besarnya waktu yang terpakai untuk melakukan breakdown maintenance.
Berdasarkan situasi diatas, maka dilakukan suatu kajian untuk menyelidiki akar penyebab permasalahan yang terjadi. Pengukuran Overall Equipment Effectiveness dilakukan untuk mengetahui sejauh mana tingkat ketersediaan, performansi dan kualitas di mesin screw press selama periode Mei 2010 - April 2011 dan membandingkannya dengan nilai world class OEE (85%).
Hasil pengukuran nilai OEE merupakan petunjuk awal untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada. Tahap selanjutnya adalah mencari penyebab permasalahan dengan melakukan perhitungan six big losses yang merupakan faktor-faktor penyebab permasalahan yang terjadi. Diagram Pareto digunakan untuk menunjukkan faktor utama dari six big losses yang paling berpengaruh dalam permasalahan dan membandingkannya dengan faktor-faktor lainnya. Langkah terakhir adalah menguraikan faktor penyebab utama yang ditunjukkan oleh Diagram Pareto menjadi sub-sub penyebab dengan melakukan analisis sebab akibat menggunakan cause and effect diagram.
Setelah akar penyebab permasalahan diketahui, maka dapat dilakukan usulan penyelesaian masalah melalui pendekatan Total Productive Maintenance (TPM), yaitu dengan mengeliminasi six big losses, mengembangkan preventive maintenance, dan auotonomous maintenance. Dari analisis dan pembahasan yang telah dilakukan maka diperoleh beberapa hasil yakni nilai OEE di mesin screw press berkisar antara 63,01 % - 75,13 % dan berada di bawah world class OEE (85%).
Rendahnya nilai OEE ini sangat dipengaruhi oleh rendahnya performance rate yang hanya berkisar antara 67,84 % - 82,28% dan berada jauh di bawah world class performance (95%). Faktor penyebab utama dari six big losses adalah reduced speed loss dan breakdown loss yaitu sebesar 72,11% dan 12,27%.
Skripsi T Industri Analisis Tingkat Intensitas Penerangan pada Bagian Penyortiran Plastik di CV. Mitra Lestari Plastik
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Tingkat Intensitas Penerangan pada Bagian Penyortiran Plastik di CV. Mitra Lestari Plastik. CV. Mitra Lestari Plastik merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pengolahan biji plastik. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Pelita II No. 22 (Kawasan Industri Medan Star) Medan Tanjung Morawa.
Kondisi Pencahayaan dalam ruang penyortiran dapat mempengaruhi kenyamanan dari pekerja yang bekerja. Salah satu faktor permasalahan yang menganggu kenyamanan kerja tenaga kerja dibagian penyortiran perusahaan ialah permasalahan mengenai penerangan/pencahayaan yang kurang. Tingkat pencahayaan yang rendah dapat menyebabkan tenaga kerja sulit untuk melakukan penyortiran.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesalahan penyortiran plastik akibat kelelahan mata dari intensitas penerangan yang kurang. Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk mengetahui hubungan antara intensitas penerangan dengan kelelahan mata karyawan untuk mengurangi kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi pada bagian penyortiran di CV. Mitra Lestari Plastik.
Oleh karena itu akan dilakukan penelitian untuk mengetahui faktor yang mempengaruhi terjadinya kelelahan mata selama penyortiran. Faktor yang dipilih adalah faktor intensitas penerangan (150, 200, 250 dan 300 lux),faktor interval rotasi kerja (20 dan 30 menit) dan faktor shift kerja (shift 1, 2 dan 3).
Data yang diambil dalam penelitian ini adalah dari alat Flicker Fusion Frequency Test dan data kemasan plastik yang memenuhi dan tidak memenuhi kualifikasi untuk setiap eksperimen. Data yang digunakan diuji dengan pengujian kenormalan (Kolmogorof-Smirnov), kemudian diuji dengan uji Bartlett untuk keseragaman data.
Metode analisa variansi yang digunakan dalam penelitian adalah metode ANAVA dan perancangan penelitian dengan eksperimen faktorial model campuran. Berdasarkan hasil perhitungan dengan metode analisa variansi, didapatkan bahwa ketiga faktor berpengaruh terhadap nilai Flicker Fusion Frequency. Hasil perhitungan korelasi antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi didapatkan nilai koefisien korelasi sebesar 0,523.
Nilai ini menunjukkan hubungan yang agak rendah antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi. Pada intensitas penerangan 250 lux dengan rotasi kerja 20 didapatkan persentase kesalahan sebesar 13,043%, sedangkan intensitas penerangan 150 lux dengan rotasi kerja 30 didapatkan persentase kesalahan sebesar 39,286%.
Hal ini berarti dapat meningkatkan produktivitas pada CV. Mitra Lestari Plastik dengan penggunaan intensitas penerangan sebesar 250 lux. Dari penelitian yang dilaksanakan maka saran yang dapat diberikan adalah perusahaan melakukan perbaikan intensitas penerangan dengan penambahan lampu, memilih rotasi kerja 20 menit dan melakukan penyusunannya jadwal perputaran shift kerja bagi tenaga kerja.
Kondisi Pencahayaan dalam ruang penyortiran dapat mempengaruhi kenyamanan dari pekerja yang bekerja. Salah satu faktor permasalahan yang menganggu kenyamanan kerja tenaga kerja dibagian penyortiran perusahaan ialah permasalahan mengenai penerangan/pencahayaan yang kurang. Tingkat pencahayaan yang rendah dapat menyebabkan tenaga kerja sulit untuk melakukan penyortiran.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesalahan penyortiran plastik akibat kelelahan mata dari intensitas penerangan yang kurang. Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk mengetahui hubungan antara intensitas penerangan dengan kelelahan mata karyawan untuk mengurangi kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi pada bagian penyortiran di CV. Mitra Lestari Plastik.
Oleh karena itu akan dilakukan penelitian untuk mengetahui faktor yang mempengaruhi terjadinya kelelahan mata selama penyortiran. Faktor yang dipilih adalah faktor intensitas penerangan (150, 200, 250 dan 300 lux),faktor interval rotasi kerja (20 dan 30 menit) dan faktor shift kerja (shift 1, 2 dan 3).
Data yang diambil dalam penelitian ini adalah dari alat Flicker Fusion Frequency Test dan data kemasan plastik yang memenuhi dan tidak memenuhi kualifikasi untuk setiap eksperimen. Data yang digunakan diuji dengan pengujian kenormalan (Kolmogorof-Smirnov), kemudian diuji dengan uji Bartlett untuk keseragaman data.
Metode analisa variansi yang digunakan dalam penelitian adalah metode ANAVA dan perancangan penelitian dengan eksperimen faktorial model campuran. Berdasarkan hasil perhitungan dengan metode analisa variansi, didapatkan bahwa ketiga faktor berpengaruh terhadap nilai Flicker Fusion Frequency. Hasil perhitungan korelasi antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi didapatkan nilai koefisien korelasi sebesar 0,523.
Nilai ini menunjukkan hubungan yang agak rendah antara nilai Flicker Fusion Frequency dan kemasan plastik yang tidak memenuhi kualifikasi. Pada intensitas penerangan 250 lux dengan rotasi kerja 20 didapatkan persentase kesalahan sebesar 13,043%, sedangkan intensitas penerangan 150 lux dengan rotasi kerja 30 didapatkan persentase kesalahan sebesar 39,286%.
Hal ini berarti dapat meningkatkan produktivitas pada CV. Mitra Lestari Plastik dengan penggunaan intensitas penerangan sebesar 250 lux. Dari penelitian yang dilaksanakan maka saran yang dapat diberikan adalah perusahaan melakukan perbaikan intensitas penerangan dengan penambahan lampu, memilih rotasi kerja 20 menit dan melakukan penyusunannya jadwal perputaran shift kerja bagi tenaga kerja.
Skripsi T Industri Studi Penerapan Beban Kerja yang Optimal dan Di Evaluasi dengan Metode ECPM dan ECPT Serta Strain Physiology Pekerja pada Proses Produksi Di CV. Aneka Jaya Gypsum Medan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Studi Penerapan Beban Kerja yang Optimal dan Di Evaluasi dengan Metode ECPM dan ECPT Serta Strain Physiology Pekerja pada Proses Produksi Di CV. Aneka Jaya Gypsum Medan. Besar atau kecilnya beban kerja dapat mempengaruhi produktivitas seorang pekerja dilihat dari pendekatan fisiologis.
Pendekatan fisiologis meliputi kebutuhan energi (Kkal/menit) dan energi yang mampu dihasilkan oleh masing-masing pekerja. Perusahaan Batako “Aneka Jaya Gypsum” merupakan sebuah perusahaan yang bergerak pada bidang Industri Pembuatan berbagai jenis batako dan bahan baku bangunan. Kegiatan produksi di CV. Aneka Jaya Gypsum terdapat bagian pencetakan paving block dengan beban kerja tergolong berat. Setiap pekerja harus melakukan kegiatan mencetak paving block dengan posisi agak sedikit melompat, agar daya tekan maksimal.
Kondisi lingkungan pabrik yang tidak baik, dimana lantai produksi berada diruangan terbuka dan hanya ditutupi atap, serta lantai hanya berupa tanah. Target produksi perhari terpenuhi sebanyak 700 pcs paving block, dimana pekerja hanya mampu menyelesaikan sebesar 500-600 pcs/hari. Dengan tidak terpenuhi nya target produksi, maka perlu dianalisis beban kerja dengan pendekatan fisiologis.
Metode yang digunakan adalah metode dengan pengamatan langsung variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh, serta dievaluasi dengan pendekatan ECPT, ECPM serta Physiology Strain. Pengukuran variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh dilakukan lima kali selama kegiatan produksi berlangsung, sebelum aktivitas, setelah satu sampai empat jam. Pengukuran denyut nadi pemulihan dilakukan lima menit terakhir, dimana denyut nadi pemulihan diukur pada 30 detik terakhir setiap menit.
Beban kerja dan kemungkinan strain fisiologi dievaluasi berdasarkan klasifikasi beban kerja standar yang ada. Hasil penelitian menunjukkan bahwa beban kerja pada pencetakan tergolong sedang dengan jumlah denyut nadi 100-125 denyut/menit dan strain fisiologi 2-3. Akan tetapi strain fisiologis subjek ada kecendrungan meningkat bila lamanya pelaksanaan pekerjaan diperpanjang, karena ECPT lebih besar dari ECPM maka upaya-upaya intervensi untuk perbaikan terhadap pelaksanaan pekerjaan dapat diarahkan pada hal-hal yang berhubungan dengan iklim mikro setempat.
Dari kesimpulan yang didapat dengan strain fisiologi kategori sedang, maka dapat dibuat suatu rancangan, yaitu berupa rancangan mesin pencetak paving block yang menggunakan prinsip-prinsip ergonomi. Dengan demikian, maka target produksi pun tercapai yaitu sekitar 700 pcs/hari untuk semua jenis paving block.
Pendekatan fisiologis meliputi kebutuhan energi (Kkal/menit) dan energi yang mampu dihasilkan oleh masing-masing pekerja. Perusahaan Batako “Aneka Jaya Gypsum” merupakan sebuah perusahaan yang bergerak pada bidang Industri Pembuatan berbagai jenis batako dan bahan baku bangunan. Kegiatan produksi di CV. Aneka Jaya Gypsum terdapat bagian pencetakan paving block dengan beban kerja tergolong berat. Setiap pekerja harus melakukan kegiatan mencetak paving block dengan posisi agak sedikit melompat, agar daya tekan maksimal.
Kondisi lingkungan pabrik yang tidak baik, dimana lantai produksi berada diruangan terbuka dan hanya ditutupi atap, serta lantai hanya berupa tanah. Target produksi perhari terpenuhi sebanyak 700 pcs paving block, dimana pekerja hanya mampu menyelesaikan sebesar 500-600 pcs/hari. Dengan tidak terpenuhi nya target produksi, maka perlu dianalisis beban kerja dengan pendekatan fisiologis.
Metode yang digunakan adalah metode dengan pengamatan langsung variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh, serta dievaluasi dengan pendekatan ECPT, ECPM serta Physiology Strain. Pengukuran variabel denyut nadi dan suhu inti tubuh dilakukan lima kali selama kegiatan produksi berlangsung, sebelum aktivitas, setelah satu sampai empat jam. Pengukuran denyut nadi pemulihan dilakukan lima menit terakhir, dimana denyut nadi pemulihan diukur pada 30 detik terakhir setiap menit.
Beban kerja dan kemungkinan strain fisiologi dievaluasi berdasarkan klasifikasi beban kerja standar yang ada. Hasil penelitian menunjukkan bahwa beban kerja pada pencetakan tergolong sedang dengan jumlah denyut nadi 100-125 denyut/menit dan strain fisiologi 2-3. Akan tetapi strain fisiologis subjek ada kecendrungan meningkat bila lamanya pelaksanaan pekerjaan diperpanjang, karena ECPT lebih besar dari ECPM maka upaya-upaya intervensi untuk perbaikan terhadap pelaksanaan pekerjaan dapat diarahkan pada hal-hal yang berhubungan dengan iklim mikro setempat.
Dari kesimpulan yang didapat dengan strain fisiologi kategori sedang, maka dapat dibuat suatu rancangan, yaitu berupa rancangan mesin pencetak paving block yang menggunakan prinsip-prinsip ergonomi. Dengan demikian, maka target produksi pun tercapai yaitu sekitar 700 pcs/hari untuk semua jenis paving block.
Skripsi T Industri Analisis Hubungan Volume Sales Dengan Market Share Terhadap Pusat Distribusi Dalam Supply Chain
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Hubungan Volume Sales Dengan Market Share Terhadap Pusat Distribusi Dalam Supply Chain. Perkembangan dunia usaha yang semakin maju dan kompetitif menuntut penyesuaian yang harus dilakukan oleh perusahaan, salah satunya adalah meningkatkan kinerja perusahaan agar lebih baik. Kinerja yang baik merupakan salah satu faktor terpenting dalam kemajuan perusahaan dan kunci utama keberhasilan dalam rangka meningkatkan produktivitas dan efisiensi perusahaan.
Dalam hal ini, perusahaan mempunyai rantai suplai yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja perusahaan. Rantai suplai tersebut memiliki pusat distribusi yang sesuai dengan tujuan perusahaan. Demi mencapai tujuan tersebut, perusahaan harus menentukan prioritas dari pusat distribusi dalam supply chain serta menganalisis hubungan antar tiap faktor yang mempengaruhi pusat distribusi untuk meningkatkan aliran bahan maupun informasi sehingga produktivitas perusahaan dapat meningkat.
Adapun penentuan prioritas distribusi supply chain perusahaan dilakukan dengan menentukan kriteria-kriteria yang mempengaruhi pemilihan distribusi dalam supply chain. Kriteria-kriteria yang digunakan adalah empat kriteria balance scorecard yaitu financial, internal, costumer, dan learning & Growth. Berdasarkan kriteria tersebut maka dilakukan pengolahan dengan menggunakan metode DEMATEL untuk melihat prioritas distribusi serta hubugan pengaruh antar kriteria dan Pusat distribusi.
Hubungan faktor dilakukan antara volume sales dengan market shares menggunakan pengujian korelasi linier pearson. Berdasarkan analisis terhadap pusat distribusi yang ada di perusahaan (Jambi, Medan, Aceh, Riau, dan Padang) maka diperoleh bahwa nilai pembobotan untuk pemrioritasan distribusi secara berurutan yaitu 1,0035; 1,5649; 1,3789; 1,2605 dan 1,2668. Maka, dapat diketahui bahwa tingat kepentingan secara berurutan yaitu Medan, Aceh, Padang, Riau, dan Jambi. Sedangkan untuk pengujian korelasi diperoleh nilai > 0,5 yaitu hubungan antara volume sales dan market share adalah linier positif untuk setiap pusat distribusi.
Dalam hal ini, perusahaan mempunyai rantai suplai yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja perusahaan. Rantai suplai tersebut memiliki pusat distribusi yang sesuai dengan tujuan perusahaan. Demi mencapai tujuan tersebut, perusahaan harus menentukan prioritas dari pusat distribusi dalam supply chain serta menganalisis hubungan antar tiap faktor yang mempengaruhi pusat distribusi untuk meningkatkan aliran bahan maupun informasi sehingga produktivitas perusahaan dapat meningkat.
Adapun penentuan prioritas distribusi supply chain perusahaan dilakukan dengan menentukan kriteria-kriteria yang mempengaruhi pemilihan distribusi dalam supply chain. Kriteria-kriteria yang digunakan adalah empat kriteria balance scorecard yaitu financial, internal, costumer, dan learning & Growth. Berdasarkan kriteria tersebut maka dilakukan pengolahan dengan menggunakan metode DEMATEL untuk melihat prioritas distribusi serta hubugan pengaruh antar kriteria dan Pusat distribusi.
Hubungan faktor dilakukan antara volume sales dengan market shares menggunakan pengujian korelasi linier pearson. Berdasarkan analisis terhadap pusat distribusi yang ada di perusahaan (Jambi, Medan, Aceh, Riau, dan Padang) maka diperoleh bahwa nilai pembobotan untuk pemrioritasan distribusi secara berurutan yaitu 1,0035; 1,5649; 1,3789; 1,2605 dan 1,2668. Maka, dapat diketahui bahwa tingat kepentingan secara berurutan yaitu Medan, Aceh, Padang, Riau, dan Jambi. Sedangkan untuk pengujian korelasi diperoleh nilai > 0,5 yaitu hubungan antara volume sales dan market share adalah linier positif untuk setiap pusat distribusi.
Skripsi T Industri Pengaturan Jumlah Kalori Yang Dikonsumsi Untuk Menentukan Jadwal Kerja Karyawan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengaturan Jumlah Kalori Yang Dikonsumsi Untuk Menentukan Jadwal Kerja Karyawan. Gizi kerja adalah pemberian gizi yang diterapkan kepada masyarakat pekerja dengan tujuan untuk meningkatkan derajat kesehatan, efisiensi dan produktivitas kerja yang setinggi-tingginya.
Sedangkan manfaat yang diharapkan dengan pemenuhan gizi kerja adalah untuk mempertahankan dan meningkatkan ketahanan tubuh serta menyeimbangkan kebutuhan gizi dan kalori terhadap tuntutan tugas pekerja. Proses penyortiran buah merupakan salah satu proses produksi dalam pembuatan Crude Palm Oil (CPO) di PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk Turangie Oill Mill.
Penyortiran buah ini bertujuan untuk mengetahui mutu buah yang akan diolah berdasarkan pada jumlah buah yang membrondol. Pekerja pada bagian ini melakukan pekerjaan dalam waktu yang cukup lama sedangkan asupan kalori yang dikonsumsi pekerja dan waktu istirahat (0.5 jam diluar waktu shalat) yang ditetapkan perusahaan tidak memadai untuk pekerja.
Jika keadaan ini terjadi secara terus-menerus maka pekerja akan mudah mengalami kelelahan, secara otomatis produktivitas pekerja akan menurun. Dalam penelitian ini, metode yang dipakai dalam pengolahan data menggunakan pendekatan fisiologis untuk penentuan jadwal kerja karyawan serta analisa denyut jantung untuk menentukan kebutuhan kalori pekerja.
Penelitian ini bertujuan untuk mengatur jumlah kalori yang dibutuhkan oleh pekerja pada saat bekerja, mengklasifikasikan beban kerja, dan menentukan jadwal kerja pekerja pada bagian peyortiran buah. Untuk itu dilakukan pengumpulan data seperti: data denyut nadi, data jadwal kerja karyawan, data menu makanan, data berat badan dan umur pekerja.
Setelah itu dilakukan pengolahan data yang meliputi: penilaian beban kerja, perhitungan jumlah kalori yang terkandung dalam makanan, perhitungan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja, dan perhitungan waktu istirahat yang dibutuhkan pekerja. Dari hasil pengolahan data didapat beban kerja dengan kategori diperlukan perbaikan terhadap seluruh pekerja yang diamati, jumlah kalori yang terkandung dalam makanan lebih kecil dibandingkan dengan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja saat bekerja serta waktu istirahat yang tidak mencukupi untuk masing-masing pekerja. Untuk itu, diperlukan perbaikan terhadap jadwal kerja karyawan (penambahan waktu istirahat selama 30 menit) serta penambahan menu makanan yang dikonsumsi pekerja.
Dengan adanya penambahan waktu istirahat dan makanan tambahan yang diberikan pada masing-masing pekerja, maka pekerja dapat menghilangkan kelelahan dan membantu memulihkan kondisi fisik pekerja.
Sedangkan manfaat yang diharapkan dengan pemenuhan gizi kerja adalah untuk mempertahankan dan meningkatkan ketahanan tubuh serta menyeimbangkan kebutuhan gizi dan kalori terhadap tuntutan tugas pekerja. Proses penyortiran buah merupakan salah satu proses produksi dalam pembuatan Crude Palm Oil (CPO) di PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk Turangie Oill Mill.
Penyortiran buah ini bertujuan untuk mengetahui mutu buah yang akan diolah berdasarkan pada jumlah buah yang membrondol. Pekerja pada bagian ini melakukan pekerjaan dalam waktu yang cukup lama sedangkan asupan kalori yang dikonsumsi pekerja dan waktu istirahat (0.5 jam diluar waktu shalat) yang ditetapkan perusahaan tidak memadai untuk pekerja.
Jika keadaan ini terjadi secara terus-menerus maka pekerja akan mudah mengalami kelelahan, secara otomatis produktivitas pekerja akan menurun. Dalam penelitian ini, metode yang dipakai dalam pengolahan data menggunakan pendekatan fisiologis untuk penentuan jadwal kerja karyawan serta analisa denyut jantung untuk menentukan kebutuhan kalori pekerja.
Penelitian ini bertujuan untuk mengatur jumlah kalori yang dibutuhkan oleh pekerja pada saat bekerja, mengklasifikasikan beban kerja, dan menentukan jadwal kerja pekerja pada bagian peyortiran buah. Untuk itu dilakukan pengumpulan data seperti: data denyut nadi, data jadwal kerja karyawan, data menu makanan, data berat badan dan umur pekerja.
Setelah itu dilakukan pengolahan data yang meliputi: penilaian beban kerja, perhitungan jumlah kalori yang terkandung dalam makanan, perhitungan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja, dan perhitungan waktu istirahat yang dibutuhkan pekerja. Dari hasil pengolahan data didapat beban kerja dengan kategori diperlukan perbaikan terhadap seluruh pekerja yang diamati, jumlah kalori yang terkandung dalam makanan lebih kecil dibandingkan dengan jumlah kalori yang dikeluarkan pekerja saat bekerja serta waktu istirahat yang tidak mencukupi untuk masing-masing pekerja. Untuk itu, diperlukan perbaikan terhadap jadwal kerja karyawan (penambahan waktu istirahat selama 30 menit) serta penambahan menu makanan yang dikonsumsi pekerja.
Dengan adanya penambahan waktu istirahat dan makanan tambahan yang diberikan pada masing-masing pekerja, maka pekerja dapat menghilangkan kelelahan dan membantu memulihkan kondisi fisik pekerja.
Skripsi T Industri Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dan Failure Mode And Effect (FMEA) Pada Produk Ribbed Smoke Sheet Di Pabrik Karet PTPN. II Kebun Batang Serangan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dan Failure Mode And Effect (FMEA) Pada Produk Ribbed Smoke Sheet Di Pabrik Karet PTPN. II Kebun Batang Serangan. PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang produksi Ribbed Smoke Sheet. Perusahaan ini berlokasi di desa Batang Serangan-Langkat, Sumatera Utara.
Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah banyaknya produk Ribbed Smoke Sheet yang mengalami cacat. Dimana jumlah rata-rata cacat produksi Ribbed Smoke yaitu sebesar 7.283,667 kg (7% dari total produksi tiap bulannya). Jumlah ini masih diatas standard yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 3%. Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan perlu mengadakan perbaikan kualitas untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik.
Untuk menanggulangi permasalahan tersebut, maka dilakukan penelitian untuk mengetahui jenis kecacatan yang domninan, tingkat performansi proses, faktor-faktor terjadinya cacat, dan tindakan perbaikan untuk mencegah dan mengurangi terjadinya cacat pada produk dengan menggunakan metode DMAIC Six Sigma. DMAIC Six Sigma merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan kualitas secara sistematis yang terdiri dari empat tahap yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control.
Dari hasil penelitian diketehui jenis kecacatan yang paling dominan yaitu yaitu terdapat kotoran 29,11 %, terdapat gelembung udara 19,805 %, gumpalan karet 14,53 %, maka yang menjadi prioritas penanganan masalah yaitu kotoran, warna tidak homogen dan gelembung udara. Level Sigma proses 3,60 dengan nilai DPMO 17.675. Kemampuan proses untuk tiap parameter sesuai dengan urutan CTQ yang dominan dengan central line sebesar 3,78% ; 3,57% ; 3,35%.
Kemampuan proses ini masih sangat rendah. Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui faktor penyebab terjadinya cacat produk adalah akibat dari kegagalan mesin penggilingan, kegagalan metode penyaringan yang kurang sempurna, kontrol material lemah serta tidak ada standard baku kerja. Kegagalan akibat material disebabkan karena kesalahan operator dan mesin. Kegagalan manusia/operator disebabkan kelalaian dalam bekerja, kurang motivasi dan kedisiplinan kerja. Kegagalan akibat lingkungan disebabkan karena faktor debu atau kotoran lainnya. Selanjutnya dilakukan tahap improve.
Pada tahap ini diberikan usulanusulan perbaikan untuk diimplementasikan kepada perusahaan yaitu pembuatan usulan revisi instruksi kerja seperti manusia; memberikan training kepada operator unit pengenceran, menciptakan kekompakan team, metode; memberikan pengarahan tentang teknik penyaringan, pembekuan dan penggilingan sheet dan pengasapan.
Mesin pengecekan dan pergantian elemen pada motor listrik, Bahan/Material ; mengawasi standard bahan baku yang datang. Untuk perbaikan yang bersifat kuantitatif seharusnya dilakukan melalui eksperimen, namun karena keterbatasan yang ada perbaikan hanya dengan ANAVA menggunakan data historis perusahaan.
Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah banyaknya produk Ribbed Smoke Sheet yang mengalami cacat. Dimana jumlah rata-rata cacat produksi Ribbed Smoke yaitu sebesar 7.283,667 kg (7% dari total produksi tiap bulannya). Jumlah ini masih diatas standard yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu maksimum sebesar 3%. Berdasarkan kondisi tersebut maka PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan perlu mengadakan perbaikan kualitas untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik.
Untuk menanggulangi permasalahan tersebut, maka dilakukan penelitian untuk mengetahui jenis kecacatan yang domninan, tingkat performansi proses, faktor-faktor terjadinya cacat, dan tindakan perbaikan untuk mencegah dan mengurangi terjadinya cacat pada produk dengan menggunakan metode DMAIC Six Sigma. DMAIC Six Sigma merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan kualitas secara sistematis yang terdiri dari empat tahap yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control.
Dari hasil penelitian diketehui jenis kecacatan yang paling dominan yaitu yaitu terdapat kotoran 29,11 %, terdapat gelembung udara 19,805 %, gumpalan karet 14,53 %, maka yang menjadi prioritas penanganan masalah yaitu kotoran, warna tidak homogen dan gelembung udara. Level Sigma proses 3,60 dengan nilai DPMO 17.675. Kemampuan proses untuk tiap parameter sesuai dengan urutan CTQ yang dominan dengan central line sebesar 3,78% ; 3,57% ; 3,35%.
Kemampuan proses ini masih sangat rendah. Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui faktor penyebab terjadinya cacat produk adalah akibat dari kegagalan mesin penggilingan, kegagalan metode penyaringan yang kurang sempurna, kontrol material lemah serta tidak ada standard baku kerja. Kegagalan akibat material disebabkan karena kesalahan operator dan mesin. Kegagalan manusia/operator disebabkan kelalaian dalam bekerja, kurang motivasi dan kedisiplinan kerja. Kegagalan akibat lingkungan disebabkan karena faktor debu atau kotoran lainnya. Selanjutnya dilakukan tahap improve.
Pada tahap ini diberikan usulanusulan perbaikan untuk diimplementasikan kepada perusahaan yaitu pembuatan usulan revisi instruksi kerja seperti manusia; memberikan training kepada operator unit pengenceran, menciptakan kekompakan team, metode; memberikan pengarahan tentang teknik penyaringan, pembekuan dan penggilingan sheet dan pengasapan.
Mesin pengecekan dan pergantian elemen pada motor listrik, Bahan/Material ; mengawasi standard bahan baku yang datang. Untuk perbaikan yang bersifat kuantitatif seharusnya dilakukan melalui eksperimen, namun karena keterbatasan yang ada perbaikan hanya dengan ANAVA menggunakan data historis perusahaan.
Skripsi T Industri Analisa Tingkat Keandalan Dan Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis Mesin Perebusan (Sterilizer) Di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisa Tingkat Keandalan Dan Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis Mesin Perebusan (Sterilizer) Di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan inti sawit.
Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan kurang memperhatikan faktor keandalan mesin. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan selama ini melakukan penggantian komponen-komponen mesin bila telah terjadi kerusakan (corrective replacement).
Pada penelitian ini objek yang diamati adalah mesin Sterilizer. Data yang dikumpulkan adalah data waktu kerusakan komponen mesin Sterilizer yang terjadi selama periode tahun 2009 sampai 2010, daftar komponen mesin Sterilizer, waktu penggantian komponen mesin Sterilizer dan kebutuhan tenaga kerja, meliputi data jumlah tenaga kerja dan biaya tenaga kerja. Hasil perhitungan waktu interval penggantian diperoleh komponen Packing valve condensate didapat bahwa interval waktu penggantian sebesar 10 hari, untuk komponen Packing elbow blow up diperoleh interval waktu penggantian sebesar 11 hari, untuk komponen Packing elbow condensate diperoleh interval waktu waktu penggantian sebesar 14 hari.
Berdasarkan gantt chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer saat ini untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 16 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 11 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 10 kali.
Sedangkan waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer usulan untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 73 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 66 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 52 kali. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi kerusakan tiba-tiba pada komponen mesin Sterilizer, sehingga proses produksi berjalan dengan lancar.
Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan kurang memperhatikan faktor keandalan mesin. PT. Perkebunan Nusantara III Pabrik Kelapa Sawit Aek Nabara Selatan selama ini melakukan penggantian komponen-komponen mesin bila telah terjadi kerusakan (corrective replacement).
Pada penelitian ini objek yang diamati adalah mesin Sterilizer. Data yang dikumpulkan adalah data waktu kerusakan komponen mesin Sterilizer yang terjadi selama periode tahun 2009 sampai 2010, daftar komponen mesin Sterilizer, waktu penggantian komponen mesin Sterilizer dan kebutuhan tenaga kerja, meliputi data jumlah tenaga kerja dan biaya tenaga kerja. Hasil perhitungan waktu interval penggantian diperoleh komponen Packing valve condensate didapat bahwa interval waktu penggantian sebesar 10 hari, untuk komponen Packing elbow blow up diperoleh interval waktu penggantian sebesar 11 hari, untuk komponen Packing elbow condensate diperoleh interval waktu waktu penggantian sebesar 14 hari.
Berdasarkan gantt chart waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer saat ini untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 16 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 11 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 10 kali.
Sedangkan waktu perawatan penggantian komponen kritis mesin Sterilizer usulan untuk komponen packing valve condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 73 kali, komponen packing elbow blow up diperoleh perawatan penggantian sebanyak 66 kali, dan komponen packing elbow condensate diperoleh perawatan penggantian sebanyak 52 kali. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi kerusakan tiba-tiba pada komponen mesin Sterilizer, sehingga proses produksi berjalan dengan lancar.
Skripsi T Industri Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Pada Pabrik RSS PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Pada Pabrik RSS PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan. Pabrik RSS PT. Perkebunan Nusantara II Kebun Batang Serangan merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak lepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin yang diakibatkan oleh tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin.
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin Sheeter akibat kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin Sheeter dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang kemudian dilanjutkan dengan perhitungan OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada masing-masing faktor six big losses.
Dari keenam faktor tersebut dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan rendahnya efisiensi. Dari hasil kesimpulan menunjukkan bahwa besarnya nilai OEE pada mesin Sheeter berkisar antara 43,37 % sampai 71,14 % . Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE tersebut selama periode April 2010- Maret 2011 dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi oleh pihak perusahaan pada mesin Sheeter adalah faktor Breakdown Loss sebesar 42,52 % dan Idling/Minor Stoppages Loss sebesar 22,38 %.
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin Sheeter akibat kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin Sheeter dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang kemudian dilanjutkan dengan perhitungan OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada masing-masing faktor six big losses.
Dari keenam faktor tersebut dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan rendahnya efisiensi. Dari hasil kesimpulan menunjukkan bahwa besarnya nilai OEE pada mesin Sheeter berkisar antara 43,37 % sampai 71,14 % . Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE tersebut selama periode April 2010- Maret 2011 dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi oleh pihak perusahaan pada mesin Sheeter adalah faktor Breakdown Loss sebesar 42,52 % dan Idling/Minor Stoppages Loss sebesar 22,38 %.
Skripsi T Industri Penjadwalan Flow Shop Multikriteria dengan Kombinasi Metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis (GA-DEA) di PT. Morawa Electric Transbuana
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penjadwalan Flow Shop Multikriteria dengan Kombinasi Metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis (GA-DEA) di PT. Morawa Electric Transbuana. PT.Morawa Electric Transbuana merupakan perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang produksi transformator yaitu piranti listrik yang berfungsi untuk memindahkan arus bolak-balik dari suatu rangkaian ke rangkaian lainnya.
Trafo tiga phasa merupakan produk perusahaan yang paling banyak dipesan oleh pelanggan dalam jumlah yang besar. Masalah penjadwalan produksi di lantai pabrik terkait dengan kemampuan perusahaan untuk memenuhi seluruh order yang datang sesuai dengan batas waktu penyerahan (due date) yang telah ditentukan. Masalah penjadwalan job (job scheduling) ini berkaitan dengan semua sumber yang ada di lantai pabrik mulai dari waktu proses, jumlah stasiun kerja yang ada serta jumlah order yang datang.
Penelitian ini disajikan konsep pengurutan job aktual di perusahaan berdasarkan waktu proses pada 9 stasiun kerja dengan metode stopwatch time study. Perhitungan makespan aktual dilakukan dengan metode Earliest Due Date. Kemudian akan diiterasi secara acak untuk mendapatkan urutan job usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analisis (GA-DEA) untuk memperoleh nilai setiap kriteria penjadwalan yang terkecil dimana DEA digunakan untuk menghitung efisiensi relatif dari masing-masing kriteria.
Untuk menilai performansi penjadwalan tersebut digunakan penyelesaian penjadwalan dengan tiga kriteria, yaitu makespan, total weighted tardiness dan mean flow time. Solusi pemecahan masalah diperoleh berdasarkan kombinasi urutan job yang dilakukan secara random sebanyak 15 iterasi setiap penurunan nilai kriteria penjadwalan sampai mencapai kondisi steady state, dimana nilai efisiensi relatif setiap kriteria penjadwalan sama dengan 1.
Kondisi tersebut terjadi pada nilai makespan 729. Berdasarkan nilai total weighted tardiness memberikan nilai yang terkecil sebesar 919 dan nilai mean flow time sebesar 432,4. Urutan job yang baru terjadi pada urutan Job 200 KVA – 160 KVA – 100 KVA – 25 KVA – 50 KVA. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa penjadwalan usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis adalah lebih baik daripada penjadwalan aktual.
Trafo tiga phasa merupakan produk perusahaan yang paling banyak dipesan oleh pelanggan dalam jumlah yang besar. Masalah penjadwalan produksi di lantai pabrik terkait dengan kemampuan perusahaan untuk memenuhi seluruh order yang datang sesuai dengan batas waktu penyerahan (due date) yang telah ditentukan. Masalah penjadwalan job (job scheduling) ini berkaitan dengan semua sumber yang ada di lantai pabrik mulai dari waktu proses, jumlah stasiun kerja yang ada serta jumlah order yang datang.
Penelitian ini disajikan konsep pengurutan job aktual di perusahaan berdasarkan waktu proses pada 9 stasiun kerja dengan metode stopwatch time study. Perhitungan makespan aktual dilakukan dengan metode Earliest Due Date. Kemudian akan diiterasi secara acak untuk mendapatkan urutan job usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analisis (GA-DEA) untuk memperoleh nilai setiap kriteria penjadwalan yang terkecil dimana DEA digunakan untuk menghitung efisiensi relatif dari masing-masing kriteria.
Untuk menilai performansi penjadwalan tersebut digunakan penyelesaian penjadwalan dengan tiga kriteria, yaitu makespan, total weighted tardiness dan mean flow time. Solusi pemecahan masalah diperoleh berdasarkan kombinasi urutan job yang dilakukan secara random sebanyak 15 iterasi setiap penurunan nilai kriteria penjadwalan sampai mencapai kondisi steady state, dimana nilai efisiensi relatif setiap kriteria penjadwalan sama dengan 1.
Kondisi tersebut terjadi pada nilai makespan 729. Berdasarkan nilai total weighted tardiness memberikan nilai yang terkecil sebesar 919 dan nilai mean flow time sebesar 432,4. Urutan job yang baru terjadi pada urutan Job 200 KVA – 160 KVA – 100 KVA – 25 KVA – 50 KVA. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa penjadwalan usulan dengan kombinasi metode Genetic Algorithm dengan Data Envelopment Analysis adalah lebih baik daripada penjadwalan aktual.
Skripsi T Industri Analisis Pengaruh Kualitas Kehidupan Kerja (Quality of Work Life) Terhadap Motivasi Kerja dan Kinerja Pekerja di PT. Asahan Crumb Rubber
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Pengaruh Kualitas Kehidupan Kerja (Quality of Work Life) Terhadap Motivasi Kerja dan Kinerja Pekerja di PT. Asahan Crumb Rubber. PT. Asahan Crumb Rubber adalah perusahaan yang merupakan suatu industri yang bergerak dalam bidang usaha konstruksi mengolah karet setengah jadi.
Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh kualitas kehidupan kerja terhadap motivasi kerja dan kinerja pekerja sebagai intervening variabel dengan sampel pekerja PT. Asahan Crumb Rubber sebanyak 150 kuisioner dibagikan kepada responden terpilih dan digunakan sebagai analisis statistik.
Pengukuran kualitas kehidupan kerja terdiri dari empat variabel exogen: restrukturisasi kerja (meningkatkan keterampilan pekerja), sistem imbalan (kebutuhan memenuhi kebutuhan hidup pekerja), lingkungan kerja (jaminan keselamatan kerja) dan partisipasi kerja (pemberlakuan kerja tim bagi pekerja) dan 2 variabel endogen : motivasi kerja (memberikan fasilitas kerja) dan kinerja pekerja (pemberian target terhadap jumlah produk).
Hasil analisis Structural Equation Model (SEM) menunjukan bahwa kualitas kehidupan kerja mempunyai pengaruh langsung dan tidak langsung terhadap motivasi kerja dan kinerja. Hasil perhitungan SEM menunjukkan adanya pengaruh terhadap restrukturisasi kerja (1,000), sistem imbalan (1,335), lingkungan kerja (3,587) terhadap motivasi kerja sedangkan partisipasi kerja tidak memiliki pengaruh terhadap motivasi kerja. Akan tetapi restrukturisasi kerja (0,334), sistem imbalan (0,216), lingkungan kerja (0,249), partisipasi kerja (1,000) terhadap kinerja pekerja.
Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh kualitas kehidupan kerja terhadap motivasi kerja dan kinerja pekerja sebagai intervening variabel dengan sampel pekerja PT. Asahan Crumb Rubber sebanyak 150 kuisioner dibagikan kepada responden terpilih dan digunakan sebagai analisis statistik.
Pengukuran kualitas kehidupan kerja terdiri dari empat variabel exogen: restrukturisasi kerja (meningkatkan keterampilan pekerja), sistem imbalan (kebutuhan memenuhi kebutuhan hidup pekerja), lingkungan kerja (jaminan keselamatan kerja) dan partisipasi kerja (pemberlakuan kerja tim bagi pekerja) dan 2 variabel endogen : motivasi kerja (memberikan fasilitas kerja) dan kinerja pekerja (pemberian target terhadap jumlah produk).
Hasil analisis Structural Equation Model (SEM) menunjukan bahwa kualitas kehidupan kerja mempunyai pengaruh langsung dan tidak langsung terhadap motivasi kerja dan kinerja. Hasil perhitungan SEM menunjukkan adanya pengaruh terhadap restrukturisasi kerja (1,000), sistem imbalan (1,335), lingkungan kerja (3,587) terhadap motivasi kerja sedangkan partisipasi kerja tidak memiliki pengaruh terhadap motivasi kerja. Akan tetapi restrukturisasi kerja (0,334), sistem imbalan (0,216), lingkungan kerja (0,249), partisipasi kerja (1,000) terhadap kinerja pekerja.
Skripsi T Industri Perancangan Harga Pokok Produksi Dengan Metode Activity Based Costing Pada PT. Pawani
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Harga Pokok Produksi Dengan Metode Activity Based Costing Pada PT. Pawani. PT. Pawani merupakan jenis perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan buah kopi menjadi biji kopi. Hasil pengolahan perusahaan ini adalah biji kopi dengan jenis dan kualitas yang bervariasi. Jenis kopi yang diproduksi perusahaan adalah kopi jenis Arabica Grade-1, Fancy Select dan Golden.
Selama ini dalam menghitung harga pokok produksi PT. Pawani menggunakan sistem biaya tradisional dimana pembagian biaya overhead merata untuk semua jenis produk meskipun prosesnya berbeda karena itu sistem ini belum cukup untuk mewakili untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai biaya produksinya.
Dari permasalahan di atas dilakukan suatu penelitian mengenai rancangan harga pokok produksi melalui pendekatan Activity Based Costing untuk mengalokasikan biaya-biaya yang digunakan perusahaan sehingga dapat mengeliminir kemungkinan alokasi biaya yang tidak sesuai dan juga dapat memberikan analisis biaya yang lebih detail dan terspesifikasi Biji kopi yang mengalami overcost adalah biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select, sedangkan biji kopi yang mengalami undercost adalah biji kopi Arabica Grade-1.
Efisiensi biaya terjadi pada produk biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select karena kelebihan perkiraan biaya produksi untuk kedua jenis produksi dapat diidentifikasi.
Selama ini dalam menghitung harga pokok produksi PT. Pawani menggunakan sistem biaya tradisional dimana pembagian biaya overhead merata untuk semua jenis produk meskipun prosesnya berbeda karena itu sistem ini belum cukup untuk mewakili untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai biaya produksinya.
Dari permasalahan di atas dilakukan suatu penelitian mengenai rancangan harga pokok produksi melalui pendekatan Activity Based Costing untuk mengalokasikan biaya-biaya yang digunakan perusahaan sehingga dapat mengeliminir kemungkinan alokasi biaya yang tidak sesuai dan juga dapat memberikan analisis biaya yang lebih detail dan terspesifikasi Biji kopi yang mengalami overcost adalah biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select, sedangkan biji kopi yang mengalami undercost adalah biji kopi Arabica Grade-1.
Efisiensi biaya terjadi pada produk biji kopi Golden dan biji kopi Fancy Select karena kelebihan perkiraan biaya produksi untuk kedua jenis produksi dapat diidentifikasi.
Skripsi T Industri Perancangan Sistem Informasi Persediaan Bahan Baku di PT. Prabu Jaya
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Sistem Informasi Persediaan Bahan Baku di PT. Prabu Jaya. PT. Prabu Jaya merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pengolahan kayu. Produk utama yang dihasilkan oleh perusahaan ini adalah pintu kayu. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Patumbak No. 10-A Km 8 Medan Tanjung Morawa, Medan-Sumatera Utara.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesulitan untuk mendapatkan informasi pada bagian persediaan bahan baku dikarenakan belum adanya sistem informasi persediaan bahan baku yang terintegrasi ke departemen yang membutuhkan data persediaan bahan baku termasuk belum akuratnya perhitungan bahan yang dibutuhkan.
Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk merancang sistem informasi persediaan bahan baku berbasis komputer yang dapat diimplementasikan sebagai pendukung perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku di PT. Prabu Jaya. Metode perancangan sistem informasi yang digunakan dalam penelitian perancangan ini adalah metode berorientasi objek dimana metode ini menggunakan diagram UML (Unified Modelling Language) dalam perancangan model visual sistem informasi persediaan bahan baku sedangkan pada perhitungan bahan digunakan metode EOQ dan POQ.
Sistem informasi ini dirancang menggunakan Visual Basic 6 sebagai software perancangan sistem informasi dan akses database menggunakan Microsoft Access 2003. Adapun rancangan report (laporan) persediaan bahan baku menggunakan software Crystal Report 8.5. Proses perancangan sistem informasi ini meliputi analisis struktur sistem, desain (model visual, database dan antar muka) dan implementasi (perangkat keras dan perangkat lunak).
Adapun dalam perancangan model visual menggunakan beberapa diagram diantaranya use case diagram, activity diagram, statechart diagram, class diagram, sequence diagram, collaboration diagram, component diagram dan deployment diagram. Adanya rancangan sistem informasi berbasis komputer ini memberikan beberapa keuntungan seperti aliran informasi antar departemen yang berhubungan dengan persediaan bahan baku lebih cepat, adanya penghematan waktu dalam proses penyediaan bahan baku sebesar 75 menit dengan menggunakan sistem informasi hasil rancangan, penyimpanan data persediaan bahan baku lebih aman dan rapi serta hasil perhitungan persediaan yang lebih akurat. Selain itu, dengan adanya sistem informasi rancangan ini, direktur dapat mengakses informasi yang ada secara cepat sehingga mendukung direktur dalam proses pengambilan keputusan.
Rumusan masalah di perusahaan ini adalah adanya kesulitan untuk mendapatkan informasi pada bagian persediaan bahan baku dikarenakan belum adanya sistem informasi persediaan bahan baku yang terintegrasi ke departemen yang membutuhkan data persediaan bahan baku termasuk belum akuratnya perhitungan bahan yang dibutuhkan.
Tujuan dari penelitian perancangan ini adalah untuk merancang sistem informasi persediaan bahan baku berbasis komputer yang dapat diimplementasikan sebagai pendukung perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku di PT. Prabu Jaya. Metode perancangan sistem informasi yang digunakan dalam penelitian perancangan ini adalah metode berorientasi objek dimana metode ini menggunakan diagram UML (Unified Modelling Language) dalam perancangan model visual sistem informasi persediaan bahan baku sedangkan pada perhitungan bahan digunakan metode EOQ dan POQ.
Sistem informasi ini dirancang menggunakan Visual Basic 6 sebagai software perancangan sistem informasi dan akses database menggunakan Microsoft Access 2003. Adapun rancangan report (laporan) persediaan bahan baku menggunakan software Crystal Report 8.5. Proses perancangan sistem informasi ini meliputi analisis struktur sistem, desain (model visual, database dan antar muka) dan implementasi (perangkat keras dan perangkat lunak).
Adapun dalam perancangan model visual menggunakan beberapa diagram diantaranya use case diagram, activity diagram, statechart diagram, class diagram, sequence diagram, collaboration diagram, component diagram dan deployment diagram. Adanya rancangan sistem informasi berbasis komputer ini memberikan beberapa keuntungan seperti aliran informasi antar departemen yang berhubungan dengan persediaan bahan baku lebih cepat, adanya penghematan waktu dalam proses penyediaan bahan baku sebesar 75 menit dengan menggunakan sistem informasi hasil rancangan, penyimpanan data persediaan bahan baku lebih aman dan rapi serta hasil perhitungan persediaan yang lebih akurat. Selain itu, dengan adanya sistem informasi rancangan ini, direktur dapat mengakses informasi yang ada secara cepat sehingga mendukung direktur dalam proses pengambilan keputusan.
Skripsi T Industri Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Hill Climbing Di PT. Mahogany Lestari
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Hill Climbing Di PT. Mahogany Lestari. PT. Mahogany Lestari adalah perusahaan yang memproduksi daun pintu dan kusen pintu. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Bintang Terang Gg. Bintang No. 7 Km. 13,8 Desa Muliorejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara.
Produk daun pintu dan kusen yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam komponen produk. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi Hal ini menyebabkan terjadinya beberapa back-tracking pada aliran bahan sehingga memperpanjang jarak pemindahan bahan.
Dalam upaya perbaikan tata letaklantai produksi, maka dilakukan perancangan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi pemindahan bahan dan jarak antar departemen pada proses pembuatan salah satu produk daun pintu Napoleon 6P. Faktor yang dilihat dalam penentuan tataletak yang lebih baik pada penelitian ini adalah total cost pemindahan bahan yang lebih kecil, dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi.
Total cost pemindahan bahan adalah jarak antar departemen dikali dengan frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan. Cara yang digunakan dalam perancangan ulang tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Hill Climbing.
Metode Hill Climbing melakukan pertukaran posisi departemen di lantai produksi untuk menghasilkan total cost pemindahan bahan. Layout awal memiliki total cost pemindahan bahan sebesar 62.124,23 meter perpindahan per tahun sedangkan layout usulan menghasilkan total cost pemindahan bahan sebesar 36.040,35 meter perpindahan per tahun. Maka diperoleh hasil akhir bahwa layout usulan meningkatkan efesiensi pemindahan bahan sebesar 41,98 %.
Produk daun pintu dan kusen yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam komponen produk. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi Hal ini menyebabkan terjadinya beberapa back-tracking pada aliran bahan sehingga memperpanjang jarak pemindahan bahan.
Dalam upaya perbaikan tata letaklantai produksi, maka dilakukan perancangan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi pemindahan bahan dan jarak antar departemen pada proses pembuatan salah satu produk daun pintu Napoleon 6P. Faktor yang dilihat dalam penentuan tataletak yang lebih baik pada penelitian ini adalah total cost pemindahan bahan yang lebih kecil, dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi.
Total cost pemindahan bahan adalah jarak antar departemen dikali dengan frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan. Cara yang digunakan dalam perancangan ulang tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Hill Climbing.
Metode Hill Climbing melakukan pertukaran posisi departemen di lantai produksi untuk menghasilkan total cost pemindahan bahan. Layout awal memiliki total cost pemindahan bahan sebesar 62.124,23 meter perpindahan per tahun sedangkan layout usulan menghasilkan total cost pemindahan bahan sebesar 36.040,35 meter perpindahan per tahun. Maka diperoleh hasil akhir bahwa layout usulan meningkatkan efesiensi pemindahan bahan sebesar 41,98 %.
Skripsi T Industri Penentuan Postur Kerja Yang Ergonomis Di Stasiun Pengangkutan Arang Ke Eltor dan Pengangkutan Scrap Ke Tempat Pembuangan Pada C.V. Fatih Brother’s
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Postur Kerja Yang Ergonomis Di Stasiun Pengangkutan Arang Ke Eltor dan Pengangkutan Scrap Ke Tempat Pembuangan Pada C.V. Fatih Brother’s. Penelitian ini dilakukan di C.V. Fatih Brother’s yang terletak di Lorong Perjuangan, Desa Sukaraya, Kecamatan Pancur Batu Kabupaten Deli Serdang.
Perusahaan ini mengolah bahan baku berupa kayu dan menghasilkan produk kayu dan arang. Penelitian ini tepatnya dilakukan pada proses pengangkutan arang ke eltor/bus kecil dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan. Pada proses pengangkutan arang ke eltor dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan, operator bekerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis sehingga dapat menimbulkan kelambatan dalam bekerja karena operator mudah lelah.
Oleh karena itu, penelitian ini menganalisis postur kerja operator dengan metode REBA (Rapid Entire Body Assessment) untuk memperbaiki postur kerja awal yang tidak ergonomis dan menghasilkan postur kerja yang lebih baik. Pada penelitian ini, sikap kerja operator dalam pengangkutan arang ke eltor/bus kecil diamati, kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis.
Kemudian dilakukan penilaian dengan metode REBA terhadap postur kerja operator hasilnya diperoleh skor REBA gerakan pertama sebelah kiri adalah 8 dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketempat sebelah kiri dan kanan didapat 4, skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7.
Sedangkan pada proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan sikap kerja operator diamati kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis. Kemudian dilakukan penilaian terhadap postur kerja operator dan didapat hasilnya adalah skor REBA gerakan pertama sebelah kiri dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 4 dan kanan didapat 6, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan keempat sebelah kiri adalah 7 dan kanan diperoleh 5 dan skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7. Postur kerja dari semua gerakan memerlukan tindakan perbaikan karena postur kerja tidak ergonomis.
Tindakan perbaikan postur kerja dilakukan dengan memberikan fasilitas kereta sorong dan meja di area arang dan scrap.
Perusahaan ini mengolah bahan baku berupa kayu dan menghasilkan produk kayu dan arang. Penelitian ini tepatnya dilakukan pada proses pengangkutan arang ke eltor/bus kecil dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan. Pada proses pengangkutan arang ke eltor dan proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan, operator bekerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis sehingga dapat menimbulkan kelambatan dalam bekerja karena operator mudah lelah.
Oleh karena itu, penelitian ini menganalisis postur kerja operator dengan metode REBA (Rapid Entire Body Assessment) untuk memperbaiki postur kerja awal yang tidak ergonomis dan menghasilkan postur kerja yang lebih baik. Pada penelitian ini, sikap kerja operator dalam pengangkutan arang ke eltor/bus kecil diamati, kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis.
Kemudian dilakukan penilaian dengan metode REBA terhadap postur kerja operator hasilnya diperoleh skor REBA gerakan pertama sebelah kiri adalah 8 dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan ketempat sebelah kiri dan kanan didapat 4, skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7.
Sedangkan pada proses pengangkutan scrap ke tempat pembuangan sikap kerja operator diamati kemudian dibagi menjadi 5 elemen gerakan yang dapat diuraikan menurut kerja otot statis dan dinamis. Kemudian dilakukan penilaian terhadap postur kerja operator dan didapat hasilnya adalah skor REBA gerakan pertama sebelah kiri dan kanan diperoleh 7, skor REBA gerakan kedua sebelah kiri adalah 4 dan kanan didapat 6, skor REBA gerakan ketiga sebelah kiri adalah 6 dan kanan didapat 5, skor REBA gerakan keempat sebelah kiri adalah 7 dan kanan diperoleh 5 dan skor REBA gerakan kelima sebelah kiri dan kanan diperoleh 7. Postur kerja dari semua gerakan memerlukan tindakan perbaikan karena postur kerja tidak ergonomis.
Tindakan perbaikan postur kerja dilakukan dengan memberikan fasilitas kereta sorong dan meja di area arang dan scrap.
Skripsi T Industri Perencanaan Gudang Block Skim Rubber dengan Metode Shared Storage di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Gudang Block Skim Rubber dengan Metode Shared Storage di PTPN III Kebun Rambutan Pengolahan Lateks Pekat. Kebun Rambutan merupakan salah satu unit PTPN III Medan – Sumatera Utara, yang bergerak dalam usaha Perkebunan Karet dan Kelapa Sawit, serta mempunyai pabrik pengolahan Lateks Pekat .
Dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber Dari hasil pengamatan yang dilakukan Dalam penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini tidak teratur, yang dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan dan menyulitkan pekerja karena terbatas ruang gerak dan dapat juga dapat menghambat ruang gerak pekerja pada lantai produksi serta penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini dapat juga menjadikan lantai produksi terlihat menjadi tidak teratur.
Berdasarkan latar belakang diatas permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan dan tata letak Block Skim Rubber yang akan keluar dari gudang sementara Block Skim Rubber sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang Block Skim Rubber dengan menggunakan metode Shared Storage.
Metode Shared Storage ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk dan permintaan konsumen yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.
Dengan penerapan metode Shared Storage tata letak Block Skim Rubber dapat ditata dengan baik, kebutuhan luas area dapat dimaksimalkan dengan baik, proses bongkar muat Block Skim Rubber lebih lancar dan mudah serta mempermudah pengecekan dan identifikasi Block Skim Rubber untuk masingmasing konsumen.
Dari sisa Lateks Pekat didapat produk yang masih mempunyai nilai jual yaitu Block Skim Rubber Dari hasil pengamatan yang dilakukan Dalam penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini tidak teratur, yang dapat menyebabkan ketidakefisienan waktu pengambilan dan menyulitkan pekerja karena terbatas ruang gerak dan dapat juga dapat menghambat ruang gerak pekerja pada lantai produksi serta penempatan Block Skim Rubber digudang sementara ini dapat juga menjadikan lantai produksi terlihat menjadi tidak teratur.
Berdasarkan latar belakang diatas permasalahan yang akan dibahas adalah pengaturan alokasi ruang simpan dan tata letak Block Skim Rubber yang akan keluar dari gudang sementara Block Skim Rubber sehingga dapat mempermudah proses penyimpanan dan pengeluaran barang dari gudang Block Skim Rubber dengan menggunakan metode Shared Storage.
Metode Shared Storage ini akan lebih baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda, karena setiap area penyimpanan bisa saja ditempati oleh jenis produk dan permintaan konsumen yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tanggal pengiriman produk tersebut.
Dengan penerapan metode Shared Storage tata letak Block Skim Rubber dapat ditata dengan baik, kebutuhan luas area dapat dimaksimalkan dengan baik, proses bongkar muat Block Skim Rubber lebih lancar dan mudah serta mempermudah pengecekan dan identifikasi Block Skim Rubber untuk masingmasing konsumen.
Skripsi T Industri Penerapan Penjadwalan Produksi Pada Pembuatan Perakitan Daun Pintu Di Production Training Centre
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penerapan Penjadwalan Produksi Pada Pembuatan Perakitan Daun Pintu Di Production Training Centre. Production Training Centre (PTC) merupakan salah satu unit Balai Besar Latihan Kerja Industri (BBLKI) medan yang mengolah produk daun pintu.
Proses produksi dilaksanakan berdasarkan make to order. Perusahaan memproduksi sejumlah daun pintu dengan model yang bervariasi sesuai dengan pesanan konsumen. Metode penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan yaitu First Come First Serve (FCFS). Model daun pintu yang dilakukan pada penelitian ini yaitu model daun pintu petak delapan, daun pintu laura fp w/o oval, daun pintu winchester open, dan daun pintu riviera open.
Pokok permasalahan yaitu dalam proses produksinya perusahaan tidak melakukan pejadwalan sebelum produksi dijalankan. Hal ini mengakibatkan terjadinya penumpukkan komponen-komponen daun pintu atau delay. Selain itu, proses produksi tanpa perencanaan juga menyebabkan besarnya waktu yang dibutuhkan dan juga waktu penyelesaian produk yang dipesan tidak bisa ditentukan secepat mungkin.
Oleh karena itu diperlukan langkah penjadwalan produksi yang merupakan judul penelitian sebagai alternative solusinya. Secara umum penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan suatu model urutan job terhadap order yang diterima oleh perusahaan. Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu Heuristic Pour dengan kriteria penjadwalan yaitu meminimasi makespan yang dilakukan dengan pendekatan kombinasi terhadap penjadwalan daun pintu .
Kemudian setelah didapatkan urutan optimal dari metode ini, waktu baku dari masing-masing produk digunakan sebagai input pada software microsoft project untuk mengetahui berapa hari yang dibutuhkan dan dianalisis hasilnya dengan analisis performance parameter. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data waktu siklus untuk daun pintu petak delapan, laura fp w/o oval, winchester open, dan riviera open.
Untuk menentukan urutan proses dari keseluruhan job yang diurutkan berdasarkan Fmax terkecil. Dari hasil yang diperoleh urutan job pengerjaan daun pintu secara berurutan yaitu daun pintu petak delapan- winchester open-laura fp w/o oval -riviera open dengan nilai Fmax optimal Heuristic Pour yaitu 270124,41 detik. Sedangkan Fmax optimal metode perusahaa FCFS yaitu 276164,07 detik. Nilai effieciency Index yang dihasilkan yaitu 1,02, nilai Relatived Error -2,24% dan Elapsed Time 6039,66 detik.
Hasil yang diperoleh dari microsoft project didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk produksi daun pintu petak delapan yaitu 5,87 hari/100 unit, daun pintu Winchester Open yaitu 8 hari/200 unit, daun pintu laura fp w/o oval yaitu 6,37/100 unit dan Riviera Open yaitu 3,77 hari per 100 unit. Sehingga waktu keseluruhan yang dibutuhkan untuk seluruh proses produksi yaitu 13,29 hari.
Proses produksi dilaksanakan berdasarkan make to order. Perusahaan memproduksi sejumlah daun pintu dengan model yang bervariasi sesuai dengan pesanan konsumen. Metode penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan yaitu First Come First Serve (FCFS). Model daun pintu yang dilakukan pada penelitian ini yaitu model daun pintu petak delapan, daun pintu laura fp w/o oval, daun pintu winchester open, dan daun pintu riviera open.
Pokok permasalahan yaitu dalam proses produksinya perusahaan tidak melakukan pejadwalan sebelum produksi dijalankan. Hal ini mengakibatkan terjadinya penumpukkan komponen-komponen daun pintu atau delay. Selain itu, proses produksi tanpa perencanaan juga menyebabkan besarnya waktu yang dibutuhkan dan juga waktu penyelesaian produk yang dipesan tidak bisa ditentukan secepat mungkin.
Oleh karena itu diperlukan langkah penjadwalan produksi yang merupakan judul penelitian sebagai alternative solusinya. Secara umum penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan suatu model urutan job terhadap order yang diterima oleh perusahaan. Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu Heuristic Pour dengan kriteria penjadwalan yaitu meminimasi makespan yang dilakukan dengan pendekatan kombinasi terhadap penjadwalan daun pintu .
Kemudian setelah didapatkan urutan optimal dari metode ini, waktu baku dari masing-masing produk digunakan sebagai input pada software microsoft project untuk mengetahui berapa hari yang dibutuhkan dan dianalisis hasilnya dengan analisis performance parameter. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data waktu siklus untuk daun pintu petak delapan, laura fp w/o oval, winchester open, dan riviera open.
Untuk menentukan urutan proses dari keseluruhan job yang diurutkan berdasarkan Fmax terkecil. Dari hasil yang diperoleh urutan job pengerjaan daun pintu secara berurutan yaitu daun pintu petak delapan- winchester open-laura fp w/o oval -riviera open dengan nilai Fmax optimal Heuristic Pour yaitu 270124,41 detik. Sedangkan Fmax optimal metode perusahaa FCFS yaitu 276164,07 detik. Nilai effieciency Index yang dihasilkan yaitu 1,02, nilai Relatived Error -2,24% dan Elapsed Time 6039,66 detik.
Hasil yang diperoleh dari microsoft project didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk produksi daun pintu petak delapan yaitu 5,87 hari/100 unit, daun pintu Winchester Open yaitu 8 hari/200 unit, daun pintu laura fp w/o oval yaitu 6,37/100 unit dan Riviera Open yaitu 3,77 hari per 100 unit. Sehingga waktu keseluruhan yang dibutuhkan untuk seluruh proses produksi yaitu 13,29 hari.
Skripsi T Industri Studi Teoritis Tentang Maintenance Mesin Pembuat Tepung Tapioka
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Studi Teoritis Tentang Maintenance Mesin Pembuat Tepung Tapioka. Dalam upaya memenuhi kebutuhan bahan baku tepung didalam negeri, supaya menggali dan memanfaatkan potensi sumber daya alam hayati melalui penelitian dan pengembangan didalam negeri harus dilakukan terus-menerus.
Hal tersebut sangat dilakukan karena sekitar 16,7 persen dari sumber daya hayati dunia terdapat di Indonesia. Dari ribuan spesies yang ada, diperkirakan baru 6.000 jenis yang dimanfaatkan untuk kebutuhan manusia.
Hal tersebut sangat dilakukan karena sekitar 16,7 persen dari sumber daya hayati dunia terdapat di Indonesia. Dari ribuan spesies yang ada, diperkirakan baru 6.000 jenis yang dimanfaatkan untuk kebutuhan manusia.
Skripsi T Industri Perancangan Fasilitas Kerja yang Ergonomis dengan Menggunakan Metode Quality Function Deployment Pada Industri Kecil Pengelasan
Download Kumpulan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Fasilitas Kerja yang Ergonomis dengan Menggunakan Metode Quality Function Deployment Pada Industri Kecil Pengelasan (Studi Kasus Bengkel Las UD Usaha Baru). Pengelasan merupakan cara yang umum digunakan untuk menyambung logam secara permanen, dimana input panas diberikan pada logam hingga mencair dan menyambungnya dalam suatu sambungan yang permanen.
Pengelasan merupakan salah satu aktivitas yang dilakukan di Bengkel Las UD Usaha Baru. Setelah melakukan pengamatan pendahuluan pada bengkel las UD. Usaha Baru diketahui permasalahan yang dihadapi operator las adalah fasilitas kerja pengelasan yang tidak memadai sehingga dapat menimbulkan dampak negatif bagi operator tersebut yang akan terjadi baik dalam waktu jangka pendek) maupun jangka panjang (long term), dampak negatif jangka pendek (short term) yang dialami operator yitu rasa pegal pada kaki dan tangan setelah habis bekerja karena posisi kerja jongkok, sedangkan dampak negatif jangka panjang (long term) yaitu rasa nyeri pada tulang punggung dan pinggang yang mana itu dirasakan setelah kurang lebih setahun masa kerja, terutama pada bagian stasiun pengelasan yang mana mereka sering mengalami kelelahan waktu bekerja pada posisi jongkok dan keluhan nyeri pada pinggang dan tulang punggung. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya keluhan dari pekerja.Berbagai resiko yang mempengaruhi kehidupan pekerja harus diantisipasi dengan cara penyesuaian antara pekerja dan fasilitas kerja dengan pendekatan ergonomi.
Penelitian ini bertujuan untuk merancang fasilitas kerja yang ergonomis dengan menerapkan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam rangka mengurangi keluhan nyeri akibat kerja. Penggunaan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam perancangan faslitas kerja adalah untuk menentukan kebutuhan pelanggan dan menterjemahkan kebutuhan tersebut kedalam karakteristik teknik yang relevan dengahn melakukan survey dengan menyebarkan kuesioner terbuka dan tertutup.
Hasil penelitian melalui survey kuesioner Standard Nordic Body Map pada stasiun pengelasan dan rasa sakit didominasi Punggung (4.6%), Pinggang (4.8%), Bokong (4,6%), Tangan kanan (4.4%), Pergelangan kaki kiri (4.8%), Pergelangan kaki kanan (4.8%), pinggang, bokong dan pada tangan operator. Maka fasilitas kerja yang dirancang untuk mengurangi keluhan dan rasa sakit operator yaitu kursi rendah atau biasa disebut dengan bangku kerja.
Berdasarkan data anthropometri operator maka diperoleh tinggi bangku kerja yaitu 8 cm dengan diameter alasnya 35 cm, dan dengan perancangan fasilitas kerjanya dengan menggunakan metode Quality Function deployment (QFD) dapat mengetahui keinginan konsumen terhadap atribut produk dan menentukan karakteristik teknik dan menentukan tingkat kesulitan dan derajat kepentingan kkarakteristik teknik perancangan produk bangku kerja tersebut.
Pengelasan merupakan salah satu aktivitas yang dilakukan di Bengkel Las UD Usaha Baru. Setelah melakukan pengamatan pendahuluan pada bengkel las UD. Usaha Baru diketahui permasalahan yang dihadapi operator las adalah fasilitas kerja pengelasan yang tidak memadai sehingga dapat menimbulkan dampak negatif bagi operator tersebut yang akan terjadi baik dalam waktu jangka pendek) maupun jangka panjang (long term), dampak negatif jangka pendek (short term) yang dialami operator yitu rasa pegal pada kaki dan tangan setelah habis bekerja karena posisi kerja jongkok, sedangkan dampak negatif jangka panjang (long term) yaitu rasa nyeri pada tulang punggung dan pinggang yang mana itu dirasakan setelah kurang lebih setahun masa kerja, terutama pada bagian stasiun pengelasan yang mana mereka sering mengalami kelelahan waktu bekerja pada posisi jongkok dan keluhan nyeri pada pinggang dan tulang punggung. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya keluhan dari pekerja.Berbagai resiko yang mempengaruhi kehidupan pekerja harus diantisipasi dengan cara penyesuaian antara pekerja dan fasilitas kerja dengan pendekatan ergonomi.
Penelitian ini bertujuan untuk merancang fasilitas kerja yang ergonomis dengan menerapkan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam rangka mengurangi keluhan nyeri akibat kerja. Penggunaan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam perancangan faslitas kerja adalah untuk menentukan kebutuhan pelanggan dan menterjemahkan kebutuhan tersebut kedalam karakteristik teknik yang relevan dengahn melakukan survey dengan menyebarkan kuesioner terbuka dan tertutup.
Hasil penelitian melalui survey kuesioner Standard Nordic Body Map pada stasiun pengelasan dan rasa sakit didominasi Punggung (4.6%), Pinggang (4.8%), Bokong (4,6%), Tangan kanan (4.4%), Pergelangan kaki kiri (4.8%), Pergelangan kaki kanan (4.8%), pinggang, bokong dan pada tangan operator. Maka fasilitas kerja yang dirancang untuk mengurangi keluhan dan rasa sakit operator yaitu kursi rendah atau biasa disebut dengan bangku kerja.
Berdasarkan data anthropometri operator maka diperoleh tinggi bangku kerja yaitu 8 cm dengan diameter alasnya 35 cm, dan dengan perancangan fasilitas kerjanya dengan menggunakan metode Quality Function deployment (QFD) dapat mengetahui keinginan konsumen terhadap atribut produk dan menentukan karakteristik teknik dan menentukan tingkat kesulitan dan derajat kepentingan kkarakteristik teknik perancangan produk bangku kerja tersebut.
Langganan:
Postingan (Atom)
