Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Jumlah Produksi Optimal Untuk Memaksimumkan Laba Dengan Menggunakan Metode Integer Programming Di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco. PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan spring bed. Spring bed yang dihasilkan terdiri dari berbagai jenis.
Perusahaan berproduksi dengan sistem make to stock. Saat ini, penentuan volume produksi dibuat berdasarkan keputusan manajer produksi dan pemasaran dengan melihat pola data masa lalu dan melakukan peramalan kuantitatif sesuai dengan pola data. Seperti yang diketahui, bahwa hasil interpretasi peramalan tidak akan terlalu jauh berbeda dengan pola data permintaan tahun sebelumnya. Namun pada kenyataannya pada tahun 2008 misalnya, terjadi pergeseran permintaan dari tahun 2007 sebesar 6.81% untuk platinum, 26.46% untuk golden, 3.17% untuk silver dan 17.53% untuk bigline.
Ketidakpastian ini menyebabkan perusahaan menginginkan metode perencanaan produksi yang lebih baik. Inti dari perencanaan produksi dengan integer programming adalah dapat dilakukan optimisasi produksi dengan tujuan maksimisasi laba. Hal ini dilakukan dengan membuat model matematis dimana yang menjadi fungsi tujuan adalah maksimisasi laba, sedangkan yang menjadi kendala adalah keterbatasan sumber daya perusahaan dan target produksi. Dengan penggunaan integer programming diperoleh rencana produksi yang optimal dengan mengalokasikan sumber daya perusahaan secara efisien.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa rencana produksi yang optimal untuk bulan Mei 2009 adalah 211 unit untuk jenis platinum, 56 unit jenis golden, 373 unit jenis silver dan 68 unit jenis bigline. Laba yang dihasilkan adalah Rp. 107.619.000. Untuk bulan Juni 2009 adalah 200 unit untuk jenis platinum, 44 unit jenis golden, 417 unit jenis silver dan 67 unit jenis bigline. Laba yang dihasilkan adalah Rp. 108.511.000. Untuk bulan Juli 2009 adalah 182 unit untuk jenis platinum, 55 unit jenis golden, 437 unit jenis silver dan 57 unit jenis bigline.
Laba yang dihasilkan adalah Rp. 107.176.000. Untuk menjamin kelangsungan produksi, maka perusahaan perlu meningkatkan persediaan bahan baku. Hasil ini dapat menjadi acuan bagi perusahaan dalam perencanaan produksinya.
Kamis, 10 Oktober 2013
Skripsi T Industri Perencanaan Produksi dan Penjadualan Dengan Menggunakan Logika Fuzzy Pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Produksi dan Penjadualan Dengan Menggunakan Logika Fuzzy Pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco. Sistem produksi melibatkan banyak aktivitas berbeda yang saling berhubungan dan bertujuan untuk memproduksi produk jadi. Contoh aktivitas tersebut adalah perencanaan produksi dan penjadualan. Didalam dunia nyata lingkungan manufaktur sering dihadapkan dengan ketidakpastian data dari variable yang mempengaruhi seperti permintaan pasar, ketersediaan bahan baku, ketersediaan jam kerja dan sebagainya.
Oleh karena itu, pada tugas akhir ini digunakan pendekatan logika fuzzy untuk melakukan perencanaan produksi dengan metode Fuzzy Llinear Programming dan penjadulan produksi untuk meminimumkan mean flow time. Penelitian tentang perencanaan produksi dan penjadualan ini dilakukan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi springbed dengan 4 jenis produk. Dalam proses perencanaan produksi, terlebih dahulu dilakukan peramalan untuk mendapatkan prediksi jumlah produk yang akan diproduksi pada suatu periode dan pengukuran waktu baku tiap operasi dalam proses produksi.
Peramalan ini dilakukan dengan membandingkan nilai MAD dan MAPE dari 2 buah metode peramalan yang dipilih berdasarkan pola data masa lalu, yaitu metode trend dengan pola kuadratis dan single exponential smoothing. Berdasarkan perbandingan ini, maka metode peramalan yang terpilih adalah metode kuadratis untuk springbed jenis Platinum, Silver, dan Bigline, sedangkan untuk tipe Gold digunakan metode single exponential smoothing .
Selanjutnya nilai peramalan diverifikasi dengan metode tracking signal untuk melihat kehandalannya dan dilakukan pengendalian peramalan dengan metode line-fitting untuk melihat batasan terhadap periode yang diramalkan. Selanjutnya menentukan jumlah produksi per bulannya dengan memformulasikan fungsi tujuan dan fungsi-fungsi pembatas dengan batasan yang digunakan adalah batasan permintaan yang diperoleh dari peramalan, batasan ketersediaan jam kerja dan batasan ketersediaan bahan baku yang dalam hal ini adalah per bulat, kain quilting dan busa.
Setelah diperoleh jumlah produk yang akan diproduksi per bulannya maka dilakukan inisiasi penjadualan dengan metode longest processing time kemudian disesuaikan menggunakan logika fuzzy yaitu dengan menentukan prioritas produk yang akan diproduksi terlebih dahulu berdasarkan jumlah produksi dan waktu pengerjaan produk.
Oleh karena itu, pada tugas akhir ini digunakan pendekatan logika fuzzy untuk melakukan perencanaan produksi dengan metode Fuzzy Llinear Programming dan penjadulan produksi untuk meminimumkan mean flow time. Penelitian tentang perencanaan produksi dan penjadualan ini dilakukan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi springbed dengan 4 jenis produk. Dalam proses perencanaan produksi, terlebih dahulu dilakukan peramalan untuk mendapatkan prediksi jumlah produk yang akan diproduksi pada suatu periode dan pengukuran waktu baku tiap operasi dalam proses produksi.
Peramalan ini dilakukan dengan membandingkan nilai MAD dan MAPE dari 2 buah metode peramalan yang dipilih berdasarkan pola data masa lalu, yaitu metode trend dengan pola kuadratis dan single exponential smoothing. Berdasarkan perbandingan ini, maka metode peramalan yang terpilih adalah metode kuadratis untuk springbed jenis Platinum, Silver, dan Bigline, sedangkan untuk tipe Gold digunakan metode single exponential smoothing .
Selanjutnya nilai peramalan diverifikasi dengan metode tracking signal untuk melihat kehandalannya dan dilakukan pengendalian peramalan dengan metode line-fitting untuk melihat batasan terhadap periode yang diramalkan. Selanjutnya menentukan jumlah produksi per bulannya dengan memformulasikan fungsi tujuan dan fungsi-fungsi pembatas dengan batasan yang digunakan adalah batasan permintaan yang diperoleh dari peramalan, batasan ketersediaan jam kerja dan batasan ketersediaan bahan baku yang dalam hal ini adalah per bulat, kain quilting dan busa.
Setelah diperoleh jumlah produk yang akan diproduksi per bulannya maka dilakukan inisiasi penjadualan dengan metode longest processing time kemudian disesuaikan menggunakan logika fuzzy yaitu dengan menentukan prioritas produk yang akan diproduksi terlebih dahulu berdasarkan jumlah produksi dan waktu pengerjaan produk.
Skripsi T Industri Perencanaan Produksi yang Optimal dengan Pendekatan Goal Programming di PT. Gold Coin Indonesia
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Produksi yang Optimal dengan Pendekatan Goal Programming di PT. Gold Coin Indonesia. PT. Gold Coin Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi pakan ternak. Perusahaan menghasilkan produk dalam jumlah yang besar dengan jenis produk yang sudah dibakukan.
Sesuai dengan operasi dan variasi produk, perusahaan ini bersifat flow shop. Perencanaan produksi umumnya dilakukan dengan taksiran berdasarkan peramalan masa lalu. Namun, pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan suatu keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan karena volume permintaan tergantung kepada permintaan pelanggan. Pada bulan Desember 2008 terjadi penumpukan produk jadi 30,8% untuk pakan bentuk tepung (mess), 25,2% untuk pellet, dan 26,6% untuk crumble.
Dalam hal ini, perusahaan diperhadapkan dengan pada pengambilan keputusan dalam menentukan jumlah produk yang optimal yang akan diproduksi. Penggunaan Goal Programming mampu menentukan jumlah produksi yang optimal karena metode Goal Programming potensial untuk menyelesaikan aspek-aspek yang bertentangan antara elemen-elemen dalam perencanaan produksi.
Dalam Goal Programming terdapat variabel deviasional dalam fungsi kendala yang digunakan untuk menampung penyimpangan hasil penyelesaian terhadap sasaran yang hendak dicapai yaitu penyimpangan hasil penyelesaian di atas sasaran dan juga di bawah sasaran. Jika penyimpangan di atas sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka yang diminimumkan adalah penyimpangan di bawah sasaran dan sebaliknya, jika penyimpangan di bawah sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka diminimumkan adalah penyimpangan di atas sasaran. Artinya, salah satu dari variabel penyimpangan di dalam tujuan berharga sama dengan nol. Sehingga variabel ini mengubah makna kendala menjadi sasaran untuk mewujudkan sasaran-sasaran yang dikehendaki.
Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam meningkatkan keuntungan. Penggunaan Goal Programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi yang optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di perusahaan. Keuntungan yang diperoleh dengan pendekatan Goal Programming adalah Rp. 2.258.650.000 untuk pakan bentuk tepung (mess), Rp. 2.141.000.000 untuk pellet, dan Rp. 1.976.100.000 untuk crumble.
Sesuai dengan operasi dan variasi produk, perusahaan ini bersifat flow shop. Perencanaan produksi umumnya dilakukan dengan taksiran berdasarkan peramalan masa lalu. Namun, pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan suatu keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan karena volume permintaan tergantung kepada permintaan pelanggan. Pada bulan Desember 2008 terjadi penumpukan produk jadi 30,8% untuk pakan bentuk tepung (mess), 25,2% untuk pellet, dan 26,6% untuk crumble.
Dalam hal ini, perusahaan diperhadapkan dengan pada pengambilan keputusan dalam menentukan jumlah produk yang optimal yang akan diproduksi. Penggunaan Goal Programming mampu menentukan jumlah produksi yang optimal karena metode Goal Programming potensial untuk menyelesaikan aspek-aspek yang bertentangan antara elemen-elemen dalam perencanaan produksi.
Dalam Goal Programming terdapat variabel deviasional dalam fungsi kendala yang digunakan untuk menampung penyimpangan hasil penyelesaian terhadap sasaran yang hendak dicapai yaitu penyimpangan hasil penyelesaian di atas sasaran dan juga di bawah sasaran. Jika penyimpangan di atas sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka yang diminimumkan adalah penyimpangan di bawah sasaran dan sebaliknya, jika penyimpangan di bawah sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka diminimumkan adalah penyimpangan di atas sasaran. Artinya, salah satu dari variabel penyimpangan di dalam tujuan berharga sama dengan nol. Sehingga variabel ini mengubah makna kendala menjadi sasaran untuk mewujudkan sasaran-sasaran yang dikehendaki.
Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam meningkatkan keuntungan. Penggunaan Goal Programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi yang optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di perusahaan. Keuntungan yang diperoleh dengan pendekatan Goal Programming adalah Rp. 2.258.650.000 untuk pakan bentuk tepung (mess), Rp. 2.141.000.000 untuk pellet, dan Rp. 1.976.100.000 untuk crumble.
Skripsi T Industri Analisa Postur Kerja Dengan Metode Rula Pada Pegawai Bagian Pelayanan Perpustakaan USU Medan
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisa Postur Kerja Dengan Metode Rula Pada Pegawai Bagian Pelayanan Perpustakaan USU Medan. Telah dilakukan percobaan untuk mengetahui pengaruh variasi media starter antara air kelapa dan nira aren terhadap kualitas nata de arenga, dengan mengukur ketebalan, kadar air, kadar abu, kadar serat kasar dan uji organoleptis terhadap warna, rasa dan aroma.
Dimana dengan menggunakan media stater nira aren dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,854 cm, kadar air 97,92%, kadar abu 0,324%, serta kadar serat kasar 2,144%, sedangkan untuk nata dengan menggunakan media stater air kelapa dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,657 cm, kadar air 94,44% , kadar abu 0,113%, serta kadar serat kasar 3,230%.
Dimana dengan menggunakan media stater nira aren dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,854 cm, kadar air 97,92%, kadar abu 0,324%, serta kadar serat kasar 2,144%, sedangkan untuk nata dengan menggunakan media stater air kelapa dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,657 cm, kadar air 94,44% , kadar abu 0,113%, serta kadar serat kasar 3,230%.
Skripsi T Industri Usulan Perbaikan Metode Kerja Pada Proses Sortasi Rubber Smoke Sheet Di Pabrik Karet PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Usulan Perbaikan Metode Kerja Pada Proses Sortasi Rubber Smoke Sheet Di Pabrik Karet PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri karet. Salah satu produk yang dihasilkan adalah rubber smoke sheet. Proses produksi rubber smoke sheet melalui sortasi terdapat kegiatan yang bersifat manual dilakukan oleh gerakan tangan.
Melalui pengamatan yang dilakukan di sortasi adanya gerakan kurang efektif dan banyaknya delay sehingga waktu menyelesaikan pekerjaan lebih lama. Tata letak fasilitas bagian sortasi kurang baik karena letak Sheet yang akan diperiksa oleh operator pertama berada di belakang operator, jarak sheet dengan operator 55 cm. Jarak ini akan membuat operator kesusahan mencapai sheet. Letak kereta sorong dengan operator kedua memiliki jarak 95 cm. Keadaan ini membuat waktu banyak terbuang tentunya akan mengalami kelambatan dalam proses produksi. Tata letak fasilitas juga merupakan faktor yang mempengaruhi lamanya waktu penyelesaian.
Tujuan penelitian ini adalah perbaikan metode kerja yang dilakukan dengan keseimbangan tangan kiri dan tangan kanan di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu stasiun kerja dengan menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efektif sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja. Untuk pengerjaannya setiap operasi diuraikan menjadi elemen-elemen gerakan dan kemudian memilih elemen-elemen yang efektif. Dievaluasi perlu adanya perbaikan metode kerja yaitu dengan memperbaiki tata letak fasilitas kerja dengan memindahkan sheet yang akan diperiksa ke meja operator dengan jarak operator dan sheet menjadi 20 cm.
Sehingga tempat sheet berada di tempat yang mudah dicapai. Letak kereta sorong dengan operator 15 cm. Sehingga waktu operator semakin singkat. Berdasarkan hasil data usulan yang telah diperoleh adanya perbedaan waktu penyelesaian kerja dengan metode kerja yang sekarang dengan hasil perbaikan metode kerja yang diusulkan hasil pengurangan waktu untuk masing-masing elemen kegiatan kerja yaitu memindahkan sheet dari meja sementara ke meja sortasi 1.37 detik memeriksa sheet 9.69 detik, membawa sheet ke pengepakan 14.99 detik.
Melalui pengamatan yang dilakukan di sortasi adanya gerakan kurang efektif dan banyaknya delay sehingga waktu menyelesaikan pekerjaan lebih lama. Tata letak fasilitas bagian sortasi kurang baik karena letak Sheet yang akan diperiksa oleh operator pertama berada di belakang operator, jarak sheet dengan operator 55 cm. Jarak ini akan membuat operator kesusahan mencapai sheet. Letak kereta sorong dengan operator kedua memiliki jarak 95 cm. Keadaan ini membuat waktu banyak terbuang tentunya akan mengalami kelambatan dalam proses produksi. Tata letak fasilitas juga merupakan faktor yang mempengaruhi lamanya waktu penyelesaian.
Tujuan penelitian ini adalah perbaikan metode kerja yang dilakukan dengan keseimbangan tangan kiri dan tangan kanan di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu stasiun kerja dengan menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efektif sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja. Untuk pengerjaannya setiap operasi diuraikan menjadi elemen-elemen gerakan dan kemudian memilih elemen-elemen yang efektif. Dievaluasi perlu adanya perbaikan metode kerja yaitu dengan memperbaiki tata letak fasilitas kerja dengan memindahkan sheet yang akan diperiksa ke meja operator dengan jarak operator dan sheet menjadi 20 cm.
Sehingga tempat sheet berada di tempat yang mudah dicapai. Letak kereta sorong dengan operator 15 cm. Sehingga waktu operator semakin singkat. Berdasarkan hasil data usulan yang telah diperoleh adanya perbedaan waktu penyelesaian kerja dengan metode kerja yang sekarang dengan hasil perbaikan metode kerja yang diusulkan hasil pengurangan waktu untuk masing-masing elemen kegiatan kerja yaitu memindahkan sheet dari meja sementara ke meja sortasi 1.37 detik memeriksa sheet 9.69 detik, membawa sheet ke pengepakan 14.99 detik.
Skripsi T Industri Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. PT. Perkebunan Nusantara III Gunung merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses.
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind.
Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 – Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (?85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor idling dan minor stoppages sebesar 83.59% dan breakdown loss sebesar 18,58%
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind.
Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 – Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (?85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor idling dan minor stoppages sebesar 83.59% dan breakdown loss sebesar 18,58%
Skripsi T Industri Sistem Perawatan Berbasis Pencegahan Menurut Rancangan Modularity Task Dalam Upaya Penurunan Biaya Perawatan Pada PT. Cakra Compact Alumunium Industries
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Sistem Perawatan Berbasis Pencegahan Menurut Rancangan Modularity Task Dalam Upaya Penurunan Biaya Perawatan Pada PT. Cakra Compact Alumunium Industries. PT. Cakra Compact Alumunium Industries adalah salah satu perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang industri alumunium dengan jenis produk billet, alumunium ektrusi dan pabrikasi.
Produk hasil perusahaan ini sebagian besar dipasarkan ke luar negeri sedangkan sisanya dipasarkan ke dalam negeri. Oleh karena produk yang dihasilkan kebanyakan pangsa luar negeri, maka kualitas produk perusahaan perlu dijaga. Salah satu faktor untuk dapat menjaga hal ini adalah kondisi mesin produksi yang harus dalam keadaan baik. Untuk dapat menjaga kondisi mesin produksi ini dalam keadaan baik, maka salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan perawatan terhadap mesin produksi ini.
Model perawatan yang selama ini digunakan oleh PT. Cakra Compact Alumunium Industries adalah corrective maintenance. Model perawatan ini kurang efisien karena dapat mengakibatkan proses produksi terhenti dan biaya kehilangan produksi yang tinggi. Berbeda dengan preventive maintenance yang dapat mengurangi kerusakan mesin produksi saat produksi berjalan karena adanya jadwal perawatan yang teratur terhadap mesin produksi dan menurunkan biaya kehilangan produksi yang besar.
Dengan demikian, perlu adanya suatu perawatan yang lebih baik lagi untuk dapat menurunkan biaya kehilangan produksi dan melancarkan proses produksi perusahaan.. Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah titik perbaikan komponen mesin, urutan pengerjaan perawatan, pengelompokan mesin berdasarkan design modularity, selang waktu interval kerusakan mesin, waktu perawatan penggantian komponen mesin, waktu set up mesin, upah, jumlah jam kerja, hari kerja, jumlah tenaga kerja bagian miantenance, harga jual dan profit produk per kg, harga komponen perawatan dan fungsi kerja bagian mesin yang menjadi objek penelitian. Penerapan model perawatan preventif dihitung dengan pertimbangan biaya penggantian terkecil yaitu berdasarkan total biaya komponen per satuan waktu.
Kemudian, dari hasil model perawatan ini, perawatan penggantian komponen akan dikelompokkan berdasarkan modularity design mesin dan selanjutnya model perawatan ini disesuikan waktu perawatannya dengan jam kerja perusahaan. Hasil perhitungan preventive modularity maintenance yaitu sebanyak 7 modul penggantian, diperoleh bahwa biaya penggantian yang harus ditanggung perusahaan adalah sebesar Rp 15.183.636,7692.
Artinya, biaya ini ini lebih kecil jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini diterapkan oleh perusahaan (Rp 20.868.098,5368) dan sistem preventive maintenance perhitungan (Rp 19.257.981,6984). Sistem perawatan pencegahan dengan modularity design ini memberikan penurunan biaya penggantian komponen sebesar 27,2399% jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini digunakan perusahaan.
Produk hasil perusahaan ini sebagian besar dipasarkan ke luar negeri sedangkan sisanya dipasarkan ke dalam negeri. Oleh karena produk yang dihasilkan kebanyakan pangsa luar negeri, maka kualitas produk perusahaan perlu dijaga. Salah satu faktor untuk dapat menjaga hal ini adalah kondisi mesin produksi yang harus dalam keadaan baik. Untuk dapat menjaga kondisi mesin produksi ini dalam keadaan baik, maka salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan perawatan terhadap mesin produksi ini.
Model perawatan yang selama ini digunakan oleh PT. Cakra Compact Alumunium Industries adalah corrective maintenance. Model perawatan ini kurang efisien karena dapat mengakibatkan proses produksi terhenti dan biaya kehilangan produksi yang tinggi. Berbeda dengan preventive maintenance yang dapat mengurangi kerusakan mesin produksi saat produksi berjalan karena adanya jadwal perawatan yang teratur terhadap mesin produksi dan menurunkan biaya kehilangan produksi yang besar.
Dengan demikian, perlu adanya suatu perawatan yang lebih baik lagi untuk dapat menurunkan biaya kehilangan produksi dan melancarkan proses produksi perusahaan.. Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah titik perbaikan komponen mesin, urutan pengerjaan perawatan, pengelompokan mesin berdasarkan design modularity, selang waktu interval kerusakan mesin, waktu perawatan penggantian komponen mesin, waktu set up mesin, upah, jumlah jam kerja, hari kerja, jumlah tenaga kerja bagian miantenance, harga jual dan profit produk per kg, harga komponen perawatan dan fungsi kerja bagian mesin yang menjadi objek penelitian. Penerapan model perawatan preventif dihitung dengan pertimbangan biaya penggantian terkecil yaitu berdasarkan total biaya komponen per satuan waktu.
Kemudian, dari hasil model perawatan ini, perawatan penggantian komponen akan dikelompokkan berdasarkan modularity design mesin dan selanjutnya model perawatan ini disesuikan waktu perawatannya dengan jam kerja perusahaan. Hasil perhitungan preventive modularity maintenance yaitu sebanyak 7 modul penggantian, diperoleh bahwa biaya penggantian yang harus ditanggung perusahaan adalah sebesar Rp 15.183.636,7692.
Artinya, biaya ini ini lebih kecil jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini diterapkan oleh perusahaan (Rp 20.868.098,5368) dan sistem preventive maintenance perhitungan (Rp 19.257.981,6984). Sistem perawatan pencegahan dengan modularity design ini memberikan penurunan biaya penggantian komponen sebesar 27,2399% jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini digunakan perusahaan.
Langganan:
Postingan (Atom)
