Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisa Keandalan dan Penentuan Jumlah Persediaan Optimal Komponen Mesin Hammer Mill pada PT. Gold Coin Indonesia. Aktivitas produksi sering mengalami hambatan dikarenakan tidak berfungsinya mesin-mesin produksi. Hal ini mengakibatkan penumpukan dalam aliran proses produksi sehingga target produksi dan jadwal penyelesaian produk tidak terpenuhi.
Oleh karena itu diperlukan sebuah sistem pemeliharaan mesin yang memadai agar diperoleh reliability (keandalan) mesin yang optimal. PT.Gold Coin Indonesia merupakan perusahaan penghasil produk-produk pakan ternak yang sering mengalami kendala seperti kerusakan mesin produksi atau menunggu datangnya unit mesin/komponen yang dipesan/dibeli untuk menggantikan komponen yang rusak. Penggantian unit/komponen tidak dapat dilakukan sembarangan karena harga yang mahal dan adanya selang waktu pemesanan.
Selain itu sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan masih bersifat corrective (perbaikan) sehingga setiap ada kerusakan, bagian perawatan hanya melakukan perbaikan dengan mencari kerusakannya, dan mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan keandalannya atau kondisi mesin saat itu apakah mampu beroperasi sesuai dengan yang diharapkan. Pada penelitian ini akan dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan mesin dengan pendekatan Reliability Engineering yang tujuannya adalah mendapatkan nilai Mean Time To Failure (MTTF) sebagai basis informasi untuk melakukan penggantian komponen (jadwal pemeliharaan) berdasarkan data historis sebelum terjadinya kerusakan/kegagalan komponen. Selain itu juga bertujuan mendapatkan jumlah kebutuhan komponen untuk mendukung persediaan optimal komponen mesin.
Pemilihan mesin kritis dilakukan dengan analisis pareto dengan hasilnya adalah mesin Hammer Mill. Selanjutnya untuk pemilihan komponen mesin yang kritis kembali dilakukan analisis pareto dengan metode ABC sehingga didapat 3 komponen yaitu Beater PCD 80 m/m (50x6x150 - Ø 17 mm), Beater PCD 80 m/m (50x150x50 - Ø 17 mm) dan Screen 695-1120-3D-Ø 6 mm. Dari hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh nilai MTTF Beater PCD 80 m/m (50x6x150 - Ø 17 mm) sebesar 18,7122 dengan selang waktu penggantian 20 hari, Beater PCD 80 m/m (50x150x50 - Ø 17 mm) sebesar 43,4791 dengan selang waktu penggantian 41 hari dan Screen 695-1120-3D-Ø 6 mm sebesar 20,7568 dengan selang waktu penggantian 16 hari. Sedangkan ukuran pemesanan optimal berdasarkan konsep EOQ (Economic Order Quantity) untuk masing-masing spare part dalam 1 periode adalah: Beater PCD 80 m/m (50x6x150 - Ø 17 mm) untuk supplier Thailand sebanyak 449,9302 (450) unit atau supplier Taiwan sebanyak 436,23 (437) unit. Beater PCD 80 m/m (50x150x50 - Ø 17 mm) untuk supplier Thailand sebanyak 729,61 (730) unit atau supplier Taiwan sebanyak 708,755 (709) unit. Screen 695-1120-3D-Ø 6 mm untuk supplier Thailand sebanyak 32,303 (33) unit atau supplier Taiwan sebanyak 31,32 (32) unit.
Rabu, 09 Oktober 2013
Skripsi T Industri Penentuan Alternatif Optimal Pencegahan Kecelakaan Kerja Berdasarkan Kriteria Cost Benefit Ratio Pada PT. HIGH STEELINDO ERANUSA
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Alternatif Optimal Pencegahan Kecelakaan Kerja Berdasarkan Kriteria Cost Benefit Ratio Pada PT. HIGH STEELINDO ERANUSA. PT.High Steelindo Eranusa adalah perusahaan pengolah besi yang memproduksi alat – alat pengolahan pabrik kelapa sawit terutama lori. Masalah keselamatan kerja merupakan salah satu titik perhatian utama PT.High Steelindo Eranusa dikarenakan meningkatnya jumlah kecelakaan kerja dari tahun 2008 sampai dengan 2010. Kecelakaan kerja yang sering terjadi yaitu pada stasiun kerja pengukuran dan pemotongan, penggerindaan, penyambungan dan pengelasan.
Tetapi setelah di analisa dengan seven tools dan perhitungan berdasarkan saverity rate tertinggi maka stasiun kerja pengukuran dan pemotongan, dan pengelasan yang dilanjutkan ke metode fault tree analysis. Data hasil pengamatan menunjukkan bahwa frekuensi kecelakaan yang terjadi pada stasiun kerja pengukuran dan pemotongan sebanyak 9 kali, dan stasiun kerja pengelasan sebanyak 8 kali. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja dengan analisa seven tools sebagai masukan untuk mencari penyebab dasar terjadinya kecelakaan dengan menggunakan metode fault tree analysis (FTA) dan pemilihan alternatif pencegahan kecelakaan kerja berdasarkan metode cost benefit ratio (CBR).
Hasil analisa dan pemecahan masalah yang telah dilakukan pada setiap lokasi terjadinya kecelakaan diperoleh beberapa alternatif berdasarkan nilai cost benefit ratio yang terendah. Alternatif pencegahan kecelakaan pada stasiun kerja pengukuran dan pemotongan adalah alternatif 3 yaitu memberikan pelindung kaki dengan nilai cost benefit ratio sebesar Rp.2.606.880,418 dan berdasarkan fault tree, basic event yang paling dominan penyebab kecelakaan adalah safety shoes rusak sedangkan alternatif pencegahan kecelakaan pada stasiun kerja pengelasan adalah alternatif 2 yaitu memberi face shield dengan nilai cost benefit ratio sebesar Rp.664.871,8901 dan berdasarkan fault tree, basic event yang paling dominan penyebab kecelakaan adalah face shield rusak. Alternatif tersebut diharapkan dapat berhasil dalam menekan jumlah kecelakaan yang terjadi.
Tetapi setelah di analisa dengan seven tools dan perhitungan berdasarkan saverity rate tertinggi maka stasiun kerja pengukuran dan pemotongan, dan pengelasan yang dilanjutkan ke metode fault tree analysis. Data hasil pengamatan menunjukkan bahwa frekuensi kecelakaan yang terjadi pada stasiun kerja pengukuran dan pemotongan sebanyak 9 kali, dan stasiun kerja pengelasan sebanyak 8 kali. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja dengan analisa seven tools sebagai masukan untuk mencari penyebab dasar terjadinya kecelakaan dengan menggunakan metode fault tree analysis (FTA) dan pemilihan alternatif pencegahan kecelakaan kerja berdasarkan metode cost benefit ratio (CBR).
Hasil analisa dan pemecahan masalah yang telah dilakukan pada setiap lokasi terjadinya kecelakaan diperoleh beberapa alternatif berdasarkan nilai cost benefit ratio yang terendah. Alternatif pencegahan kecelakaan pada stasiun kerja pengukuran dan pemotongan adalah alternatif 3 yaitu memberikan pelindung kaki dengan nilai cost benefit ratio sebesar Rp.2.606.880,418 dan berdasarkan fault tree, basic event yang paling dominan penyebab kecelakaan adalah safety shoes rusak sedangkan alternatif pencegahan kecelakaan pada stasiun kerja pengelasan adalah alternatif 2 yaitu memberi face shield dengan nilai cost benefit ratio sebesar Rp.664.871,8901 dan berdasarkan fault tree, basic event yang paling dominan penyebab kecelakaan adalah face shield rusak. Alternatif tersebut diharapkan dapat berhasil dalam menekan jumlah kecelakaan yang terjadi.
Skripsi T Industri Penentuan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Beban Kerja pada Bagian Finishing di PT. High Steelindo Eranusa Kota Kisaran Timur Kabupaten Asahan
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Beban Kerja pada Bagian Finishing di PT. High Steelindo Eranusa Kota Kisaran Timur Kabupaten Asahan. PT. High Steelindo Eranusa merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan plat logam untuk menghasilkan peralatan pabrik kelapa sawit. Perusahaan ini berlokasi di Kelurahan Siumbut-umbut, Kecamatan Kota Kisaran Timur Kabupaten Asahan, Provinsi Sumatera Utara. Perusahaan perlu adanya penambahan jumlah tenaga kerja yang lebih optimal, karena beban kerja yang dirasakan oleh tenaga kerja dibagian finishing sangat besar.
Kekurangan tenaga kerja ini juga mengakibatkan tidak tercapainya target produksi tiap bulannya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar beban yang dirasakan oleh tenaga kerja dibagian finishing pada setiap hari kerja. Penelitian ini dilakukan dengan tahapan yaitu pertama menyebarkan kuesioner Standard Nordic Body Map Questioneir (SNQ) kepada tenaga kerja, kemudian melakukan pengumpulan data dengan menganalisa waktu proses dalam setiap lemen kerja, melakukan pengolahan data, menganalisis hasil pengolahan data dan terakhir menyimpulkan hasil penelitian.
Penelitian dilakukan dengan cara menyebarkan SNQ kepada tenaga kerja bahian finishing kemudian mengamati aktivitas operator dalam menyelesaikan pekerjaannya lalu mengukur produktifitas tenaga kerja. Dengan mengetahui produktifitas tanaga kerja maka diperoleh waktu standar tenaga kerja dalam pnyelesaian dibagian finishing. Kemudian digunakan untuk menghitung waktu total pengerjaan berdasarkan jumlah permintaan produk, sehingga dapat diketahui jumlah tenaga kerja yang seharusnya dibutuhkan.
Kekurangan tenaga kerja ini juga mengakibatkan tidak tercapainya target produksi tiap bulannya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar beban yang dirasakan oleh tenaga kerja dibagian finishing pada setiap hari kerja. Penelitian ini dilakukan dengan tahapan yaitu pertama menyebarkan kuesioner Standard Nordic Body Map Questioneir (SNQ) kepada tenaga kerja, kemudian melakukan pengumpulan data dengan menganalisa waktu proses dalam setiap lemen kerja, melakukan pengolahan data, menganalisis hasil pengolahan data dan terakhir menyimpulkan hasil penelitian.
Penelitian dilakukan dengan cara menyebarkan SNQ kepada tenaga kerja bahian finishing kemudian mengamati aktivitas operator dalam menyelesaikan pekerjaannya lalu mengukur produktifitas tenaga kerja. Dengan mengetahui produktifitas tanaga kerja maka diperoleh waktu standar tenaga kerja dalam pnyelesaian dibagian finishing. Kemudian digunakan untuk menghitung waktu total pengerjaan berdasarkan jumlah permintaan produk, sehingga dapat diketahui jumlah tenaga kerja yang seharusnya dibutuhkan.
Skripsi T Industri Perancangan Ulang Tata Letak Lantai Produksi Menggunakan Systematic Layout Planning di PT. Kharisma Abadi Sejati
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Ulang Tata Letak Lantai Produksi Menggunakan Systematic Layout Planning di PT. Kharisma Abadi Sejati. PT. Kharisma Abadi Sejati adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik kelapa sawit. Salah satu produk yang dihasilkan adalah lori dengan kapasitas 4,5 ton.
Perusahaan ini berlokasi di Jl. Pasar II Tanjung Selamat, Saentis, Percut Sei Tuan, Deli Serdang dan berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order). Saat ini dijumpai penyusunan letak departemen di lantai produksi yang kurang teratur. Kondisi tersebut menyebabkan aliran bahan menjadi tidak teratur, dan terdapat back tracking pada aliran bahan. Back tracking yang terjadi saat ini adalah perpindahan bahan dari Departemen Perakitan dan Pengelasan (D7) ke Departemen Pengecatan (D8). Back tracking tersebut memperpanjang total jarak perpindahan bahan dan memperbesar total momen perpindahan bahan sehingga mengurangi efisiensi kegiatan pemindahan bahan pada proses produksi. Untuk memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan perancangan ulang tataletak lantai produksi dengan mempertimbangkan total momen perpindahan bahan dan tidak adanya back tracking pada aliran bahan.
Perancangan ulang tataletak lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning. Pada perancangan ini, dirancang beberapa alternatif tataletak dengan cara trial and error. Cara trial and error dilakukan dengan memperhatikan frekuensi perpindahan bahan antar departemen yang terdapat pada travel chart dan hubungan aktivitas antar departemen pada ARC agar tidak terjadi lagi back tracking pada aliran bahan. Perancangan ini menghasilkan empat alternatif tataletak yang lebih baik dari tataletak awal. Rancangan alternatif I memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9795 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif II memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9735 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif III memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9375 meter perpindahan per tahun, dan rancangan alternatif IV memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9675 meter perpindahan per tahun.
Pada keempat rancangan alternatif tersebut tidak terdapat lagi back tracking. Sedangkan tataletak awal memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 10155 meter perpindahan per tahun dan masih terdapat back tracking. Rancangan alternatif tataletak yang dipilih sebagai tataletak usulan adalah rancangan alternatif III karena memiliki total momen perpindahan bahan minimum, yaitu sebesar 9375 meter perpindahan per tahun dan tidak terdapat lagi back tracking. Rancangan ini memperkecil total momen perpindahan bahan sebanyak 780 meter perpindahan per tahun dan meningkatkan efisiensi kegiatan pemindahan bahan sebesar 7,68% dari tataletak awal.
Perusahaan ini berlokasi di Jl. Pasar II Tanjung Selamat, Saentis, Percut Sei Tuan, Deli Serdang dan berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order). Saat ini dijumpai penyusunan letak departemen di lantai produksi yang kurang teratur. Kondisi tersebut menyebabkan aliran bahan menjadi tidak teratur, dan terdapat back tracking pada aliran bahan. Back tracking yang terjadi saat ini adalah perpindahan bahan dari Departemen Perakitan dan Pengelasan (D7) ke Departemen Pengecatan (D8). Back tracking tersebut memperpanjang total jarak perpindahan bahan dan memperbesar total momen perpindahan bahan sehingga mengurangi efisiensi kegiatan pemindahan bahan pada proses produksi. Untuk memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan perancangan ulang tataletak lantai produksi dengan mempertimbangkan total momen perpindahan bahan dan tidak adanya back tracking pada aliran bahan.
Perancangan ulang tataletak lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning. Pada perancangan ini, dirancang beberapa alternatif tataletak dengan cara trial and error. Cara trial and error dilakukan dengan memperhatikan frekuensi perpindahan bahan antar departemen yang terdapat pada travel chart dan hubungan aktivitas antar departemen pada ARC agar tidak terjadi lagi back tracking pada aliran bahan. Perancangan ini menghasilkan empat alternatif tataletak yang lebih baik dari tataletak awal. Rancangan alternatif I memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9795 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif II memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9735 meter perpindahan per tahun, rancangan alternatif III memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9375 meter perpindahan per tahun, dan rancangan alternatif IV memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 9675 meter perpindahan per tahun.
Pada keempat rancangan alternatif tersebut tidak terdapat lagi back tracking. Sedangkan tataletak awal memiliki total momen perpindahan bahan sebesar 10155 meter perpindahan per tahun dan masih terdapat back tracking. Rancangan alternatif tataletak yang dipilih sebagai tataletak usulan adalah rancangan alternatif III karena memiliki total momen perpindahan bahan minimum, yaitu sebesar 9375 meter perpindahan per tahun dan tidak terdapat lagi back tracking. Rancangan ini memperkecil total momen perpindahan bahan sebanyak 780 meter perpindahan per tahun dan meningkatkan efisiensi kegiatan pemindahan bahan sebesar 7,68% dari tataletak awal.
Skripsi T Industri Rencana Perbaikan Mutu Dengan Metode Six Sigma untuk Mengurangi Jumlah Produk Cacat di PT. Mark Dynamics Indonesia
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Rencana Perbaikan Mutu Dengan Metode Six Sigma untuk Mengurangi Jumlah Produk Cacat di PT. Mark Dynamics Indonesia. PT Mark Dynamics Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi cetakan sarung tangan keramik (former) yang digunakan oleh industri pembuatan sarung tangan (latex glove) untuk keperluan rumah tangga (household glove), dan dunia kesehatan (surgical glove).
Cetakan keramik ini dibuat dengan menggunakan bahan baku tanah liat (clay) yang diimpor langsung dari Cina. PT MDI sendiri mampu menghasilkan output produksi sebanyak 1200 pieces cetakan sarung tangan dalam satu hari dengan berbagai bentuk, ukuran, corak dan warna sesuai dengan permintaan customer. Saat ini PT MDI menghadapi permasalahan yang cukup besar di lantai produksi yaitu besarnya jumlah produk cacat atau produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi customer. Terdapat banyak jenis kecacatan yang mungkin untuk setiap former diantaranya cacat karena berat tidak sesuai, dimensi tidak sesuai, pecah, retak, lubang dan lain sebagainya. Untuk mengantisipasi agar target produk jadi dapat dipenuhi maka PT MDI membuat rencana produksi dengan jumlah produk yang berlebih.
Cetakan keramik ini dibuat dengan menggunakan bahan baku tanah liat (clay) yang diimpor langsung dari Cina. PT MDI sendiri mampu menghasilkan output produksi sebanyak 1200 pieces cetakan sarung tangan dalam satu hari dengan berbagai bentuk, ukuran, corak dan warna sesuai dengan permintaan customer. Saat ini PT MDI menghadapi permasalahan yang cukup besar di lantai produksi yaitu besarnya jumlah produk cacat atau produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi customer. Terdapat banyak jenis kecacatan yang mungkin untuk setiap former diantaranya cacat karena berat tidak sesuai, dimensi tidak sesuai, pecah, retak, lubang dan lain sebagainya. Untuk mengantisipasi agar target produk jadi dapat dipenuhi maka PT MDI membuat rencana produksi dengan jumlah produk yang berlebih.
Skripsi T Industri Perencanaan Kapasitas Produksi Menggunakan Metode Linier Goal Programming di PT.Toba Surimi Industries
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Kapasitas Produksi Menggunakan Metode Linier Goal Programming di PT.Toba Surimi Industries. PT. Toba Surimi Industries adalah salah satu perusahaan yang bergerak di dalam bidang pengalengan udang. Produk yang dihasilkan adalah produk Picnic Fresh Shrimp, Cocktail Fresh Shrimp, Small Fresh Shrimp dan Medium Fresh Shrimp.
Permintaan akan produk tersebut dari tahun-ketahun cenderung mengalami perubahan dari waktu ke waktu, sehingga diperlukan suatu perencanaan produksi yang baik sehingga hasil yang diperoleh dapat memberikan keuntungan yang maksimal. Dalam kegiatan produksi perusahaan dituntut untuk melaksanakan produksi sesuai dengan permintaan pasar agar produk yang dihasilkan tidak kelebihan atau kekurangan, karena apabila perusahaan mengalami kelebihan atau kekurangan produksi akan berakibat meningkatnya biaaya dalam kegiatan produksi. Disisi lain, untuk menjalankan produksi, perusahaan memiliki beberapa kendala yang ada di dalam perusahaan. Kendala-kendala tersebut berupa ketersediaan bahan baku, ketersediaan jam kerja serta permintaan pasar.
Oleh karena itu, untuk menjalankan produksi yang maksimal maka perusahaan sangat tergantung atas kendala-kendala yang ada di dalam perusahaan tersebut. Linier Multiple Objective Programming adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk mencapai produksi secara maksimal, metode ini familiar dengan sebutan Goal Programming. Penggunaan Linier metode Goal Programming bertujuan untuk mencapai tujuan-tujuan (goal) yang hendak dicapai di dalam kegiatan produksi. Tujuan-tujuan (goal) utama yang hendak dicapai didalam perencanaan produksi ini yaitu : mencapai produksi sesuai dengan permintaan pasar, memaksimalkan keuntungan (laba). Metode ini menggunakan software LINDO untuk mempermudah pengolahan data. Sebelum memformulasikan model, dilakukan peramalan untuk masing-masing produk. Dari hasil penelitian ini diperoleh bahwa perusahaan akan memperoleh keuntungan yang lebih besar apabila menggunakan metode Linier Goal Programming sebagai dasar dalam perencanaan produksi. Perusahaan dapat mengoptimalkan pemakaian bahan baku hingga 91,74% dan pemakaian jam kerja sebesar 81,18%. Dengan menggunakan metode Linier Multiple Objective Programming(Goal Programming), keuntungan paling besar dicapai pada bulan April 2011 selama periode perencanaan sebesar Rp.338865450,- dengan pemakaian bahan baku 27520,65 kg serta pemakaian jam kerja sebesar 237,22 jam.
Besar permintaan untuk produk Picnic sebesar 1670034 kaleng, produk Cocktail sebesar 384197 kaleng, produk Small sebesar 179975 kaleng dan produk Medium sebesar 82909 kaleng. Penggunaan Goal Programming pada model yang digunakan memiliki kelemahan yaitu mengabaikan prinsip dasar program linier, oleh karena model ini tidak dapat diterapkan di perusahaan.
Permintaan akan produk tersebut dari tahun-ketahun cenderung mengalami perubahan dari waktu ke waktu, sehingga diperlukan suatu perencanaan produksi yang baik sehingga hasil yang diperoleh dapat memberikan keuntungan yang maksimal. Dalam kegiatan produksi perusahaan dituntut untuk melaksanakan produksi sesuai dengan permintaan pasar agar produk yang dihasilkan tidak kelebihan atau kekurangan, karena apabila perusahaan mengalami kelebihan atau kekurangan produksi akan berakibat meningkatnya biaaya dalam kegiatan produksi. Disisi lain, untuk menjalankan produksi, perusahaan memiliki beberapa kendala yang ada di dalam perusahaan. Kendala-kendala tersebut berupa ketersediaan bahan baku, ketersediaan jam kerja serta permintaan pasar.
Oleh karena itu, untuk menjalankan produksi yang maksimal maka perusahaan sangat tergantung atas kendala-kendala yang ada di dalam perusahaan tersebut. Linier Multiple Objective Programming adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk mencapai produksi secara maksimal, metode ini familiar dengan sebutan Goal Programming. Penggunaan Linier metode Goal Programming bertujuan untuk mencapai tujuan-tujuan (goal) yang hendak dicapai di dalam kegiatan produksi. Tujuan-tujuan (goal) utama yang hendak dicapai didalam perencanaan produksi ini yaitu : mencapai produksi sesuai dengan permintaan pasar, memaksimalkan keuntungan (laba). Metode ini menggunakan software LINDO untuk mempermudah pengolahan data. Sebelum memformulasikan model, dilakukan peramalan untuk masing-masing produk. Dari hasil penelitian ini diperoleh bahwa perusahaan akan memperoleh keuntungan yang lebih besar apabila menggunakan metode Linier Goal Programming sebagai dasar dalam perencanaan produksi. Perusahaan dapat mengoptimalkan pemakaian bahan baku hingga 91,74% dan pemakaian jam kerja sebesar 81,18%. Dengan menggunakan metode Linier Multiple Objective Programming(Goal Programming), keuntungan paling besar dicapai pada bulan April 2011 selama periode perencanaan sebesar Rp.338865450,- dengan pemakaian bahan baku 27520,65 kg serta pemakaian jam kerja sebesar 237,22 jam.
Besar permintaan untuk produk Picnic sebesar 1670034 kaleng, produk Cocktail sebesar 384197 kaleng, produk Small sebesar 179975 kaleng dan produk Medium sebesar 82909 kaleng. Penggunaan Goal Programming pada model yang digunakan memiliki kelemahan yaitu mengabaikan prinsip dasar program linier, oleh karena model ini tidak dapat diterapkan di perusahaan.
Skripsi T Industri Perbaikan Rancangan Mesin Potong (Slicer) Ubi Kayu dan Bak Pencucian dengan Pendekatan Ergonomi untuk Mengurangi Keluhan Musculoskeletal di UD.Rezeki Baru
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perbaikan Rancangan Mesin Potong (Slicer) Ubi Kayu dan Bak Pencucian dengan Pendekatan Ergonomi untuk Mengurangi Keluhan Musculoskeletal di UD.Rezeki Baru. UD. Rezeki Baru merupakan salah satu industri makanan penghasil keripik ubi kayu yang sebagian besar proses produksinya dilakukan secara semi otomatis namun beberapa kegiatan masih dilakukan secara manual. Ubi kayu yang telah dikupas akan dipotong menggunakan mesin potong (Slicer) selanjutnya dilakukan pencucian sebelum akhirnya dibawa ke stasiun penggorengan.
Kondisi aktual yang telah diamati sebelumnya adalah operator melakukan aktivitas pencucian dengan posisi berdiri sambil membungkuk dengan kedua tangan mencuci ubi kayu hasil pemotongan hingga berulang-ulang dalam jangka waktu yang cukup lama. Posisi bak yang terlalu rendah menyebabkan sikap kerja yang tidak ergonomis terutama pada saat tangan mencuci dan mengangkat ubi yang telah dipotong. Posisi mata pisau yang terlalu rendah menyebabkan sikap kerja yang tidak ergonomis terutama pada tangan saat mendorong ubi ke mesin slicer bersamaan dengan menjangkau ubi yang akan dipotong.
Akibatnya pekerja pada proses pemotongan dan pencucian merasakan sakit pada otot, pinggang dan leher (musculoskeletal disorders). Hal ini menunjukan adanya sikap kerja yang tidak ergonomis. Sikap kerja yang tidak ergonomis ini dibuktikan dengan hasil pengolahan Standart Nordic Questionnaire (SNQ) yang mengidentifikasi keluhan musculoskeletal dari tingkat kategori sangat sakit hingga agak sakit pada anggota tubuh tertentu pada operator stasiun pemotongan. Dalam mengoptimalkan tenaga kerja yang perlu diperhatikan adalah aspek manusia dengan kondisi peralatan kerja. Perlu adanya kesesuain antara pekerja dengan mesin atau peralatan yang digunakannya. Dengan mempertimbangkan kondisi tersebut maka perlu dibuat perancangan fasilitas kerja yang sesuai dengan prinsip ergonomi yaitu suatu fasilitas kerja yang meningkatkan kenyamanan dan produktivitas kerja.
Perbaikan metode kerja baru berdasarkan tata letak komponen dan perancangan fasilitas kerja yang baru akan dapat mengurangi keluhan dan waktu proses pengerjaan. Hasil penilaian postur kerja dengan Quick Exposure Check (QEC) menunujkkan bahwa terdapat beberapa elemen kerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis. Peta pekerja dan mesin menunjukkan bahwa waktu yang dibutuhkan untuk memotong 12 buah ubi adalah 96 detik dengan persentase idle sebesar 25% berdasarkan peta pekerja dan mesin, sedangkan metode kerja baru waktu yang dibutuhkan hanya 38 detik dengan persentase idle sebesar 5,27%, hal ini menunjukkan dengan perancangan dan penambahan fasilitas kerja usulan, tata letak komponen dan metode kerja yang baru maka terjadi pengurangan waktu pengerjaan sebesar 58 detik.
Kondisi aktual yang telah diamati sebelumnya adalah operator melakukan aktivitas pencucian dengan posisi berdiri sambil membungkuk dengan kedua tangan mencuci ubi kayu hasil pemotongan hingga berulang-ulang dalam jangka waktu yang cukup lama. Posisi bak yang terlalu rendah menyebabkan sikap kerja yang tidak ergonomis terutama pada saat tangan mencuci dan mengangkat ubi yang telah dipotong. Posisi mata pisau yang terlalu rendah menyebabkan sikap kerja yang tidak ergonomis terutama pada tangan saat mendorong ubi ke mesin slicer bersamaan dengan menjangkau ubi yang akan dipotong.
Akibatnya pekerja pada proses pemotongan dan pencucian merasakan sakit pada otot, pinggang dan leher (musculoskeletal disorders). Hal ini menunjukan adanya sikap kerja yang tidak ergonomis. Sikap kerja yang tidak ergonomis ini dibuktikan dengan hasil pengolahan Standart Nordic Questionnaire (SNQ) yang mengidentifikasi keluhan musculoskeletal dari tingkat kategori sangat sakit hingga agak sakit pada anggota tubuh tertentu pada operator stasiun pemotongan. Dalam mengoptimalkan tenaga kerja yang perlu diperhatikan adalah aspek manusia dengan kondisi peralatan kerja. Perlu adanya kesesuain antara pekerja dengan mesin atau peralatan yang digunakannya. Dengan mempertimbangkan kondisi tersebut maka perlu dibuat perancangan fasilitas kerja yang sesuai dengan prinsip ergonomi yaitu suatu fasilitas kerja yang meningkatkan kenyamanan dan produktivitas kerja.
Perbaikan metode kerja baru berdasarkan tata letak komponen dan perancangan fasilitas kerja yang baru akan dapat mengurangi keluhan dan waktu proses pengerjaan. Hasil penilaian postur kerja dengan Quick Exposure Check (QEC) menunujkkan bahwa terdapat beberapa elemen kerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis. Peta pekerja dan mesin menunjukkan bahwa waktu yang dibutuhkan untuk memotong 12 buah ubi adalah 96 detik dengan persentase idle sebesar 25% berdasarkan peta pekerja dan mesin, sedangkan metode kerja baru waktu yang dibutuhkan hanya 38 detik dengan persentase idle sebesar 5,27%, hal ini menunjukkan dengan perancangan dan penambahan fasilitas kerja usulan, tata letak komponen dan metode kerja yang baru maka terjadi pengurangan waktu pengerjaan sebesar 58 detik.
Langganan:
Postingan (Atom)
