Inilah Panduan TRIK cara paling gampang menyusun skripsi Teknik Industri yang sebaiknya Anda terapakan agar gampang dalam menyusun skripsi dan proposal skripsi Teknik Industri.
Selasa, 11 November 2014
Senin, 10 November 2014
Judul skripsi Teknik Industri yang mudah (Contoh Judul skripsi)
Saya akan berbagi Judul skripsi Teknik Industri yang mudah dikerjakan oleh para mahasiswa jurusan Teknik Industri. Susah dan gampang dalam pengerjaan skripsi sepenuhnya begantung pada individu mahasiswa. Jadi, meskinpun menurut saya gampang, belum tentu juga sulit oleh mahasiswa lainnya.
Rabu, 02 April 2014
Jual Skripsi Lengkap Jurusan Teknik Industri
Jangan ragu untuk memanfaatkan website jual skripsi untuk mendapatkan skripsi-skripsi referensi karena anda akan mendapatkan kumpulan skripsi lengkap yang sangat berkualitas. Lalu apakah keuntungan memanfaatkan website jual skripsi seperti ini? Tentu saja keuntungannya adalah anda memiliki banyak skripsi referensi tanpa perlu kebingungan lagi mencari skripsi di perpustakaan kampus anda atau kampus teman.
Maka mulai sekarang cobalah untuk mencari website jual skripsi terbaik dan terpercaya seperti skripsibagus.com atau blog ini. Tapi yang terpenting setelah mendapatkan paket kumpulan skripsi lengkap dari skripsibagus.com ini adalah anda harus mempelajarinya dengan seksama untuk mendapatkan pemahaman yang utuh sehingga penelitian skripsi anda bisa berjalan dengan mudah.
Dengan memanfaatkan website jual skripsi seperti skripsibagus.com anda tidak akan tersasar dalam melakukan analisis penelitian anda karena telah memiliki skripsi referensi disamping bimbingan dari dosen skripsi anda.
Maka mulai sekarang cobalah untuk mencari website jual skripsi terbaik dan terpercaya seperti skripsibagus.com atau blog ini. Tapi yang terpenting setelah mendapatkan paket kumpulan skripsi lengkap dari skripsibagus.com ini adalah anda harus mempelajarinya dengan seksama untuk mendapatkan pemahaman yang utuh sehingga penelitian skripsi anda bisa berjalan dengan mudah.
Dengan memanfaatkan website jual skripsi seperti skripsibagus.com anda tidak akan tersasar dalam melakukan analisis penelitian anda karena telah memiliki skripsi referensi disamping bimbingan dari dosen skripsi anda.
Kamis, 10 Oktober 2013
Skripsi T Industri Penentuan Jumlah Produksi Optimal Untuk Memaksimumkan Laba Dengan Menggunakan Metode Integer Programming Di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Jumlah Produksi Optimal Untuk Memaksimumkan Laba Dengan Menggunakan Metode Integer Programming Di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco. PT Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan spring bed. Spring bed yang dihasilkan terdiri dari berbagai jenis.
Perusahaan berproduksi dengan sistem make to stock. Saat ini, penentuan volume produksi dibuat berdasarkan keputusan manajer produksi dan pemasaran dengan melihat pola data masa lalu dan melakukan peramalan kuantitatif sesuai dengan pola data. Seperti yang diketahui, bahwa hasil interpretasi peramalan tidak akan terlalu jauh berbeda dengan pola data permintaan tahun sebelumnya. Namun pada kenyataannya pada tahun 2008 misalnya, terjadi pergeseran permintaan dari tahun 2007 sebesar 6.81% untuk platinum, 26.46% untuk golden, 3.17% untuk silver dan 17.53% untuk bigline.
Ketidakpastian ini menyebabkan perusahaan menginginkan metode perencanaan produksi yang lebih baik. Inti dari perencanaan produksi dengan integer programming adalah dapat dilakukan optimisasi produksi dengan tujuan maksimisasi laba. Hal ini dilakukan dengan membuat model matematis dimana yang menjadi fungsi tujuan adalah maksimisasi laba, sedangkan yang menjadi kendala adalah keterbatasan sumber daya perusahaan dan target produksi. Dengan penggunaan integer programming diperoleh rencana produksi yang optimal dengan mengalokasikan sumber daya perusahaan secara efisien.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa rencana produksi yang optimal untuk bulan Mei 2009 adalah 211 unit untuk jenis platinum, 56 unit jenis golden, 373 unit jenis silver dan 68 unit jenis bigline. Laba yang dihasilkan adalah Rp. 107.619.000. Untuk bulan Juni 2009 adalah 200 unit untuk jenis platinum, 44 unit jenis golden, 417 unit jenis silver dan 67 unit jenis bigline. Laba yang dihasilkan adalah Rp. 108.511.000. Untuk bulan Juli 2009 adalah 182 unit untuk jenis platinum, 55 unit jenis golden, 437 unit jenis silver dan 57 unit jenis bigline.
Laba yang dihasilkan adalah Rp. 107.176.000. Untuk menjamin kelangsungan produksi, maka perusahaan perlu meningkatkan persediaan bahan baku. Hasil ini dapat menjadi acuan bagi perusahaan dalam perencanaan produksinya.
Perusahaan berproduksi dengan sistem make to stock. Saat ini, penentuan volume produksi dibuat berdasarkan keputusan manajer produksi dan pemasaran dengan melihat pola data masa lalu dan melakukan peramalan kuantitatif sesuai dengan pola data. Seperti yang diketahui, bahwa hasil interpretasi peramalan tidak akan terlalu jauh berbeda dengan pola data permintaan tahun sebelumnya. Namun pada kenyataannya pada tahun 2008 misalnya, terjadi pergeseran permintaan dari tahun 2007 sebesar 6.81% untuk platinum, 26.46% untuk golden, 3.17% untuk silver dan 17.53% untuk bigline.
Ketidakpastian ini menyebabkan perusahaan menginginkan metode perencanaan produksi yang lebih baik. Inti dari perencanaan produksi dengan integer programming adalah dapat dilakukan optimisasi produksi dengan tujuan maksimisasi laba. Hal ini dilakukan dengan membuat model matematis dimana yang menjadi fungsi tujuan adalah maksimisasi laba, sedangkan yang menjadi kendala adalah keterbatasan sumber daya perusahaan dan target produksi. Dengan penggunaan integer programming diperoleh rencana produksi yang optimal dengan mengalokasikan sumber daya perusahaan secara efisien.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa rencana produksi yang optimal untuk bulan Mei 2009 adalah 211 unit untuk jenis platinum, 56 unit jenis golden, 373 unit jenis silver dan 68 unit jenis bigline. Laba yang dihasilkan adalah Rp. 107.619.000. Untuk bulan Juni 2009 adalah 200 unit untuk jenis platinum, 44 unit jenis golden, 417 unit jenis silver dan 67 unit jenis bigline. Laba yang dihasilkan adalah Rp. 108.511.000. Untuk bulan Juli 2009 adalah 182 unit untuk jenis platinum, 55 unit jenis golden, 437 unit jenis silver dan 57 unit jenis bigline.
Laba yang dihasilkan adalah Rp. 107.176.000. Untuk menjamin kelangsungan produksi, maka perusahaan perlu meningkatkan persediaan bahan baku. Hasil ini dapat menjadi acuan bagi perusahaan dalam perencanaan produksinya.
Skripsi T Industri Perencanaan Produksi dan Penjadualan Dengan Menggunakan Logika Fuzzy Pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Produksi dan Penjadualan Dengan Menggunakan Logika Fuzzy Pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco. Sistem produksi melibatkan banyak aktivitas berbeda yang saling berhubungan dan bertujuan untuk memproduksi produk jadi. Contoh aktivitas tersebut adalah perencanaan produksi dan penjadualan. Didalam dunia nyata lingkungan manufaktur sering dihadapkan dengan ketidakpastian data dari variable yang mempengaruhi seperti permintaan pasar, ketersediaan bahan baku, ketersediaan jam kerja dan sebagainya.
Oleh karena itu, pada tugas akhir ini digunakan pendekatan logika fuzzy untuk melakukan perencanaan produksi dengan metode Fuzzy Llinear Programming dan penjadulan produksi untuk meminimumkan mean flow time. Penelitian tentang perencanaan produksi dan penjadualan ini dilakukan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi springbed dengan 4 jenis produk. Dalam proses perencanaan produksi, terlebih dahulu dilakukan peramalan untuk mendapatkan prediksi jumlah produk yang akan diproduksi pada suatu periode dan pengukuran waktu baku tiap operasi dalam proses produksi.
Peramalan ini dilakukan dengan membandingkan nilai MAD dan MAPE dari 2 buah metode peramalan yang dipilih berdasarkan pola data masa lalu, yaitu metode trend dengan pola kuadratis dan single exponential smoothing. Berdasarkan perbandingan ini, maka metode peramalan yang terpilih adalah metode kuadratis untuk springbed jenis Platinum, Silver, dan Bigline, sedangkan untuk tipe Gold digunakan metode single exponential smoothing .
Selanjutnya nilai peramalan diverifikasi dengan metode tracking signal untuk melihat kehandalannya dan dilakukan pengendalian peramalan dengan metode line-fitting untuk melihat batasan terhadap periode yang diramalkan. Selanjutnya menentukan jumlah produksi per bulannya dengan memformulasikan fungsi tujuan dan fungsi-fungsi pembatas dengan batasan yang digunakan adalah batasan permintaan yang diperoleh dari peramalan, batasan ketersediaan jam kerja dan batasan ketersediaan bahan baku yang dalam hal ini adalah per bulat, kain quilting dan busa.
Setelah diperoleh jumlah produk yang akan diproduksi per bulannya maka dilakukan inisiasi penjadualan dengan metode longest processing time kemudian disesuaikan menggunakan logika fuzzy yaitu dengan menentukan prioritas produk yang akan diproduksi terlebih dahulu berdasarkan jumlah produksi dan waktu pengerjaan produk.
Oleh karena itu, pada tugas akhir ini digunakan pendekatan logika fuzzy untuk melakukan perencanaan produksi dengan metode Fuzzy Llinear Programming dan penjadulan produksi untuk meminimumkan mean flow time. Penelitian tentang perencanaan produksi dan penjadualan ini dilakukan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco, yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi springbed dengan 4 jenis produk. Dalam proses perencanaan produksi, terlebih dahulu dilakukan peramalan untuk mendapatkan prediksi jumlah produk yang akan diproduksi pada suatu periode dan pengukuran waktu baku tiap operasi dalam proses produksi.
Peramalan ini dilakukan dengan membandingkan nilai MAD dan MAPE dari 2 buah metode peramalan yang dipilih berdasarkan pola data masa lalu, yaitu metode trend dengan pola kuadratis dan single exponential smoothing. Berdasarkan perbandingan ini, maka metode peramalan yang terpilih adalah metode kuadratis untuk springbed jenis Platinum, Silver, dan Bigline, sedangkan untuk tipe Gold digunakan metode single exponential smoothing .
Selanjutnya nilai peramalan diverifikasi dengan metode tracking signal untuk melihat kehandalannya dan dilakukan pengendalian peramalan dengan metode line-fitting untuk melihat batasan terhadap periode yang diramalkan. Selanjutnya menentukan jumlah produksi per bulannya dengan memformulasikan fungsi tujuan dan fungsi-fungsi pembatas dengan batasan yang digunakan adalah batasan permintaan yang diperoleh dari peramalan, batasan ketersediaan jam kerja dan batasan ketersediaan bahan baku yang dalam hal ini adalah per bulat, kain quilting dan busa.
Setelah diperoleh jumlah produk yang akan diproduksi per bulannya maka dilakukan inisiasi penjadualan dengan metode longest processing time kemudian disesuaikan menggunakan logika fuzzy yaitu dengan menentukan prioritas produk yang akan diproduksi terlebih dahulu berdasarkan jumlah produksi dan waktu pengerjaan produk.
Skripsi T Industri Perencanaan Produksi yang Optimal dengan Pendekatan Goal Programming di PT. Gold Coin Indonesia
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perencanaan Produksi yang Optimal dengan Pendekatan Goal Programming di PT. Gold Coin Indonesia. PT. Gold Coin Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi pakan ternak. Perusahaan menghasilkan produk dalam jumlah yang besar dengan jenis produk yang sudah dibakukan.
Sesuai dengan operasi dan variasi produk, perusahaan ini bersifat flow shop. Perencanaan produksi umumnya dilakukan dengan taksiran berdasarkan peramalan masa lalu. Namun, pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan suatu keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan karena volume permintaan tergantung kepada permintaan pelanggan. Pada bulan Desember 2008 terjadi penumpukan produk jadi 30,8% untuk pakan bentuk tepung (mess), 25,2% untuk pellet, dan 26,6% untuk crumble.
Dalam hal ini, perusahaan diperhadapkan dengan pada pengambilan keputusan dalam menentukan jumlah produk yang optimal yang akan diproduksi. Penggunaan Goal Programming mampu menentukan jumlah produksi yang optimal karena metode Goal Programming potensial untuk menyelesaikan aspek-aspek yang bertentangan antara elemen-elemen dalam perencanaan produksi.
Dalam Goal Programming terdapat variabel deviasional dalam fungsi kendala yang digunakan untuk menampung penyimpangan hasil penyelesaian terhadap sasaran yang hendak dicapai yaitu penyimpangan hasil penyelesaian di atas sasaran dan juga di bawah sasaran. Jika penyimpangan di atas sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka yang diminimumkan adalah penyimpangan di bawah sasaran dan sebaliknya, jika penyimpangan di bawah sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka diminimumkan adalah penyimpangan di atas sasaran. Artinya, salah satu dari variabel penyimpangan di dalam tujuan berharga sama dengan nol. Sehingga variabel ini mengubah makna kendala menjadi sasaran untuk mewujudkan sasaran-sasaran yang dikehendaki.
Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam meningkatkan keuntungan. Penggunaan Goal Programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi yang optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di perusahaan. Keuntungan yang diperoleh dengan pendekatan Goal Programming adalah Rp. 2.258.650.000 untuk pakan bentuk tepung (mess), Rp. 2.141.000.000 untuk pellet, dan Rp. 1.976.100.000 untuk crumble.
Sesuai dengan operasi dan variasi produk, perusahaan ini bersifat flow shop. Perencanaan produksi umumnya dilakukan dengan taksiran berdasarkan peramalan masa lalu. Namun, pada kenyataannya, perusahaan sering dihadapkan dengan suatu keadaan dimana adanya ketidaksesuaian produksi dengan volume permintaan karena volume permintaan tergantung kepada permintaan pelanggan. Pada bulan Desember 2008 terjadi penumpukan produk jadi 30,8% untuk pakan bentuk tepung (mess), 25,2% untuk pellet, dan 26,6% untuk crumble.
Dalam hal ini, perusahaan diperhadapkan dengan pada pengambilan keputusan dalam menentukan jumlah produk yang optimal yang akan diproduksi. Penggunaan Goal Programming mampu menentukan jumlah produksi yang optimal karena metode Goal Programming potensial untuk menyelesaikan aspek-aspek yang bertentangan antara elemen-elemen dalam perencanaan produksi.
Dalam Goal Programming terdapat variabel deviasional dalam fungsi kendala yang digunakan untuk menampung penyimpangan hasil penyelesaian terhadap sasaran yang hendak dicapai yaitu penyimpangan hasil penyelesaian di atas sasaran dan juga di bawah sasaran. Jika penyimpangan di atas sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka yang diminimumkan adalah penyimpangan di bawah sasaran dan sebaliknya, jika penyimpangan di bawah sasaran merupakan kondisi yang diinginkan, maka diminimumkan adalah penyimpangan di atas sasaran. Artinya, salah satu dari variabel penyimpangan di dalam tujuan berharga sama dengan nol. Sehingga variabel ini mengubah makna kendala menjadi sasaran untuk mewujudkan sasaran-sasaran yang dikehendaki.
Sasaran yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk memperoleh rencana produksi yang optimal sebagai alternatif pemecahan masalah dalam meningkatkan keuntungan. Penggunaan Goal Programming dalam penelitian ini menghasilkan jumlah produksi yang optimal dimana penggunaan jumlah bahan baku tetap berada dalam batasan ketersediaan bahan baku di perusahaan. Keuntungan yang diperoleh dengan pendekatan Goal Programming adalah Rp. 2.258.650.000 untuk pakan bentuk tepung (mess), Rp. 2.141.000.000 untuk pellet, dan Rp. 1.976.100.000 untuk crumble.
Skripsi T Industri Analisa Postur Kerja Dengan Metode Rula Pada Pegawai Bagian Pelayanan Perpustakaan USU Medan
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisa Postur Kerja Dengan Metode Rula Pada Pegawai Bagian Pelayanan Perpustakaan USU Medan. Telah dilakukan percobaan untuk mengetahui pengaruh variasi media starter antara air kelapa dan nira aren terhadap kualitas nata de arenga, dengan mengukur ketebalan, kadar air, kadar abu, kadar serat kasar dan uji organoleptis terhadap warna, rasa dan aroma.
Dimana dengan menggunakan media stater nira aren dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,854 cm, kadar air 97,92%, kadar abu 0,324%, serta kadar serat kasar 2,144%, sedangkan untuk nata dengan menggunakan media stater air kelapa dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,657 cm, kadar air 94,44% , kadar abu 0,113%, serta kadar serat kasar 3,230%.
Dimana dengan menggunakan media stater nira aren dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,854 cm, kadar air 97,92%, kadar abu 0,324%, serta kadar serat kasar 2,144%, sedangkan untuk nata dengan menggunakan media stater air kelapa dihasilkan nata de arenga dengan ketebalan 0,657 cm, kadar air 94,44% , kadar abu 0,113%, serta kadar serat kasar 3,230%.
Skripsi T Industri Usulan Perbaikan Metode Kerja Pada Proses Sortasi Rubber Smoke Sheet Di Pabrik Karet PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Usulan Perbaikan Metode Kerja Pada Proses Sortasi Rubber Smoke Sheet Di Pabrik Karet PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri karet. Salah satu produk yang dihasilkan adalah rubber smoke sheet. Proses produksi rubber smoke sheet melalui sortasi terdapat kegiatan yang bersifat manual dilakukan oleh gerakan tangan.
Melalui pengamatan yang dilakukan di sortasi adanya gerakan kurang efektif dan banyaknya delay sehingga waktu menyelesaikan pekerjaan lebih lama. Tata letak fasilitas bagian sortasi kurang baik karena letak Sheet yang akan diperiksa oleh operator pertama berada di belakang operator, jarak sheet dengan operator 55 cm. Jarak ini akan membuat operator kesusahan mencapai sheet. Letak kereta sorong dengan operator kedua memiliki jarak 95 cm. Keadaan ini membuat waktu banyak terbuang tentunya akan mengalami kelambatan dalam proses produksi. Tata letak fasilitas juga merupakan faktor yang mempengaruhi lamanya waktu penyelesaian.
Tujuan penelitian ini adalah perbaikan metode kerja yang dilakukan dengan keseimbangan tangan kiri dan tangan kanan di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu stasiun kerja dengan menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efektif sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja. Untuk pengerjaannya setiap operasi diuraikan menjadi elemen-elemen gerakan dan kemudian memilih elemen-elemen yang efektif. Dievaluasi perlu adanya perbaikan metode kerja yaitu dengan memperbaiki tata letak fasilitas kerja dengan memindahkan sheet yang akan diperiksa ke meja operator dengan jarak operator dan sheet menjadi 20 cm.
Sehingga tempat sheet berada di tempat yang mudah dicapai. Letak kereta sorong dengan operator 15 cm. Sehingga waktu operator semakin singkat. Berdasarkan hasil data usulan yang telah diperoleh adanya perbedaan waktu penyelesaian kerja dengan metode kerja yang sekarang dengan hasil perbaikan metode kerja yang diusulkan hasil pengurangan waktu untuk masing-masing elemen kegiatan kerja yaitu memindahkan sheet dari meja sementara ke meja sortasi 1.37 detik memeriksa sheet 9.69 detik, membawa sheet ke pengepakan 14.99 detik.
Melalui pengamatan yang dilakukan di sortasi adanya gerakan kurang efektif dan banyaknya delay sehingga waktu menyelesaikan pekerjaan lebih lama. Tata letak fasilitas bagian sortasi kurang baik karena letak Sheet yang akan diperiksa oleh operator pertama berada di belakang operator, jarak sheet dengan operator 55 cm. Jarak ini akan membuat operator kesusahan mencapai sheet. Letak kereta sorong dengan operator kedua memiliki jarak 95 cm. Keadaan ini membuat waktu banyak terbuang tentunya akan mengalami kelambatan dalam proses produksi. Tata letak fasilitas juga merupakan faktor yang mempengaruhi lamanya waktu penyelesaian.
Tujuan penelitian ini adalah perbaikan metode kerja yang dilakukan dengan keseimbangan tangan kiri dan tangan kanan di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu stasiun kerja dengan menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efektif sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja. Untuk pengerjaannya setiap operasi diuraikan menjadi elemen-elemen gerakan dan kemudian memilih elemen-elemen yang efektif. Dievaluasi perlu adanya perbaikan metode kerja yaitu dengan memperbaiki tata letak fasilitas kerja dengan memindahkan sheet yang akan diperiksa ke meja operator dengan jarak operator dan sheet menjadi 20 cm.
Sehingga tempat sheet berada di tempat yang mudah dicapai. Letak kereta sorong dengan operator 15 cm. Sehingga waktu operator semakin singkat. Berdasarkan hasil data usulan yang telah diperoleh adanya perbedaan waktu penyelesaian kerja dengan metode kerja yang sekarang dengan hasil perbaikan metode kerja yang diusulkan hasil pengurangan waktu untuk masing-masing elemen kegiatan kerja yaitu memindahkan sheet dari meja sementara ke meja sortasi 1.37 detik memeriksa sheet 9.69 detik, membawa sheet ke pengepakan 14.99 detik.
Skripsi T Industri Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. PT. Perkebunan Nusantara III Gunung merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses.
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind.
Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 – Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (?85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor idling dan minor stoppages sebesar 83.59% dan breakdown loss sebesar 18,58%
Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind.
Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 – Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (?85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor idling dan minor stoppages sebesar 83.59% dan breakdown loss sebesar 18,58%
Skripsi T Industri Sistem Perawatan Berbasis Pencegahan Menurut Rancangan Modularity Task Dalam Upaya Penurunan Biaya Perawatan Pada PT. Cakra Compact Alumunium Industries
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Sistem Perawatan Berbasis Pencegahan Menurut Rancangan Modularity Task Dalam Upaya Penurunan Biaya Perawatan Pada PT. Cakra Compact Alumunium Industries. PT. Cakra Compact Alumunium Industries adalah salah satu perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang industri alumunium dengan jenis produk billet, alumunium ektrusi dan pabrikasi.
Produk hasil perusahaan ini sebagian besar dipasarkan ke luar negeri sedangkan sisanya dipasarkan ke dalam negeri. Oleh karena produk yang dihasilkan kebanyakan pangsa luar negeri, maka kualitas produk perusahaan perlu dijaga. Salah satu faktor untuk dapat menjaga hal ini adalah kondisi mesin produksi yang harus dalam keadaan baik. Untuk dapat menjaga kondisi mesin produksi ini dalam keadaan baik, maka salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan perawatan terhadap mesin produksi ini.
Model perawatan yang selama ini digunakan oleh PT. Cakra Compact Alumunium Industries adalah corrective maintenance. Model perawatan ini kurang efisien karena dapat mengakibatkan proses produksi terhenti dan biaya kehilangan produksi yang tinggi. Berbeda dengan preventive maintenance yang dapat mengurangi kerusakan mesin produksi saat produksi berjalan karena adanya jadwal perawatan yang teratur terhadap mesin produksi dan menurunkan biaya kehilangan produksi yang besar.
Dengan demikian, perlu adanya suatu perawatan yang lebih baik lagi untuk dapat menurunkan biaya kehilangan produksi dan melancarkan proses produksi perusahaan.. Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah titik perbaikan komponen mesin, urutan pengerjaan perawatan, pengelompokan mesin berdasarkan design modularity, selang waktu interval kerusakan mesin, waktu perawatan penggantian komponen mesin, waktu set up mesin, upah, jumlah jam kerja, hari kerja, jumlah tenaga kerja bagian miantenance, harga jual dan profit produk per kg, harga komponen perawatan dan fungsi kerja bagian mesin yang menjadi objek penelitian. Penerapan model perawatan preventif dihitung dengan pertimbangan biaya penggantian terkecil yaitu berdasarkan total biaya komponen per satuan waktu.
Kemudian, dari hasil model perawatan ini, perawatan penggantian komponen akan dikelompokkan berdasarkan modularity design mesin dan selanjutnya model perawatan ini disesuikan waktu perawatannya dengan jam kerja perusahaan. Hasil perhitungan preventive modularity maintenance yaitu sebanyak 7 modul penggantian, diperoleh bahwa biaya penggantian yang harus ditanggung perusahaan adalah sebesar Rp 15.183.636,7692.
Artinya, biaya ini ini lebih kecil jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini diterapkan oleh perusahaan (Rp 20.868.098,5368) dan sistem preventive maintenance perhitungan (Rp 19.257.981,6984). Sistem perawatan pencegahan dengan modularity design ini memberikan penurunan biaya penggantian komponen sebesar 27,2399% jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini digunakan perusahaan.
Produk hasil perusahaan ini sebagian besar dipasarkan ke luar negeri sedangkan sisanya dipasarkan ke dalam negeri. Oleh karena produk yang dihasilkan kebanyakan pangsa luar negeri, maka kualitas produk perusahaan perlu dijaga. Salah satu faktor untuk dapat menjaga hal ini adalah kondisi mesin produksi yang harus dalam keadaan baik. Untuk dapat menjaga kondisi mesin produksi ini dalam keadaan baik, maka salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan perawatan terhadap mesin produksi ini.
Model perawatan yang selama ini digunakan oleh PT. Cakra Compact Alumunium Industries adalah corrective maintenance. Model perawatan ini kurang efisien karena dapat mengakibatkan proses produksi terhenti dan biaya kehilangan produksi yang tinggi. Berbeda dengan preventive maintenance yang dapat mengurangi kerusakan mesin produksi saat produksi berjalan karena adanya jadwal perawatan yang teratur terhadap mesin produksi dan menurunkan biaya kehilangan produksi yang besar.
Dengan demikian, perlu adanya suatu perawatan yang lebih baik lagi untuk dapat menurunkan biaya kehilangan produksi dan melancarkan proses produksi perusahaan.. Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah titik perbaikan komponen mesin, urutan pengerjaan perawatan, pengelompokan mesin berdasarkan design modularity, selang waktu interval kerusakan mesin, waktu perawatan penggantian komponen mesin, waktu set up mesin, upah, jumlah jam kerja, hari kerja, jumlah tenaga kerja bagian miantenance, harga jual dan profit produk per kg, harga komponen perawatan dan fungsi kerja bagian mesin yang menjadi objek penelitian. Penerapan model perawatan preventif dihitung dengan pertimbangan biaya penggantian terkecil yaitu berdasarkan total biaya komponen per satuan waktu.
Kemudian, dari hasil model perawatan ini, perawatan penggantian komponen akan dikelompokkan berdasarkan modularity design mesin dan selanjutnya model perawatan ini disesuikan waktu perawatannya dengan jam kerja perusahaan. Hasil perhitungan preventive modularity maintenance yaitu sebanyak 7 modul penggantian, diperoleh bahwa biaya penggantian yang harus ditanggung perusahaan adalah sebesar Rp 15.183.636,7692.
Artinya, biaya ini ini lebih kecil jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini diterapkan oleh perusahaan (Rp 20.868.098,5368) dan sistem preventive maintenance perhitungan (Rp 19.257.981,6984). Sistem perawatan pencegahan dengan modularity design ini memberikan penurunan biaya penggantian komponen sebesar 27,2399% jika dibandingkan dengan sistem corrective maintenance yang selama ini digunakan perusahaan.
Skripsi T Industri Perancangan Fasilitas Berdasarkan Prinsip-Prinsip Ergonomi Pada Bagian Sortasi Udang DI PT. Central Windu Sejati
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Fasilitas Berdasarkan Prinsip-Prinsip Ergonomi Pada Bagian Sortasi Udang DI PT. Central Windu Sejati. PT. Central Windu Sejati adalah salah satu perusahaan yang bergerak di dalam bidang pembekuan udang. Produk-produk yang dihasilkan kebanyakan diekspor ke luar negeri. Kualitas dan ketepatan pengiriman adalah salah satu persyaratan yang harus dicapai agar kepercayaan akan produk yang dihasilkan dapat diterima oleh konsumen di luar negeri. Produktivitas adalah salah satu yang sangat diperhatikan oleh perusahaan dalam kegiatan produksi agar target produksi dapat dicapai dengan tepat.
Salah satu bagian yang penting dalam kegiatan produksi dalam pencapaian target produksi adalah bagian sortasi udang. Bagian ini terdiri atas dua kegiatan yaitu sortasi warna udang dan sortsi grade. Produktivitas produksi pada bagian sortasi ini dipengaruhi oleh metode kerja dan fasilitas kerja. Pada bagian sortasi ini terlihat metode kerja yang kurang efisien sehingga mengakibatkan penyelesaian pekerjaan akan memerlukan waktu yang lebih besar.
Selain itu, dalam melakukan pekerjaan para pekerja (operator) melakukanya dalam kondisi berdiri dan membungkuk sehingga mengakibatkan para pekerja sering mengalami keluhan pada bagian kaki dan leher yang berakibat menurunnya produktivitas para pekerja. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan suatu solusi mengenai metode dan fasilitas kerja yang lebih efisien untuk meningkatkan produktivitas kerja.
Setelah melakukan penelitian dengan menggunakan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan, penelitian ini memberikan suatu metode kerja usulan sortasi warna dengan waktu baku sebesar 3,4 detik/ekor dan metode kerja usulan sortasi grade dengan waktu baku sebesar 9,6 detik/ekor. Berdasarkan antropometri tubuh para pekerja, penelitian ini merancang suatu meja dengan ukuran 154,1 cm x 58,51 cm x 62,21 cm dan perancangan suatu kursi dengan panjang alas duduk sebesar 41,7 cm, lebar alas duduk sebesar 34,65 cm, tinggi sandaran duduk ke tempat alas duduk sebesar 63,78 cm, tinggi dasar kursi ke alas duduk sebesar 43,95 cm, lebar sandaran duduk sebesar 39,74 cm.
Salah satu bagian yang penting dalam kegiatan produksi dalam pencapaian target produksi adalah bagian sortasi udang. Bagian ini terdiri atas dua kegiatan yaitu sortasi warna udang dan sortsi grade. Produktivitas produksi pada bagian sortasi ini dipengaruhi oleh metode kerja dan fasilitas kerja. Pada bagian sortasi ini terlihat metode kerja yang kurang efisien sehingga mengakibatkan penyelesaian pekerjaan akan memerlukan waktu yang lebih besar.
Selain itu, dalam melakukan pekerjaan para pekerja (operator) melakukanya dalam kondisi berdiri dan membungkuk sehingga mengakibatkan para pekerja sering mengalami keluhan pada bagian kaki dan leher yang berakibat menurunnya produktivitas para pekerja. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan suatu solusi mengenai metode dan fasilitas kerja yang lebih efisien untuk meningkatkan produktivitas kerja.
Setelah melakukan penelitian dengan menggunakan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan, penelitian ini memberikan suatu metode kerja usulan sortasi warna dengan waktu baku sebesar 3,4 detik/ekor dan metode kerja usulan sortasi grade dengan waktu baku sebesar 9,6 detik/ekor. Berdasarkan antropometri tubuh para pekerja, penelitian ini merancang suatu meja dengan ukuran 154,1 cm x 58,51 cm x 62,21 cm dan perancangan suatu kursi dengan panjang alas duduk sebesar 41,7 cm, lebar alas duduk sebesar 34,65 cm, tinggi sandaran duduk ke tempat alas duduk sebesar 63,78 cm, tinggi dasar kursi ke alas duduk sebesar 43,95 cm, lebar sandaran duduk sebesar 39,74 cm.
Skripsi T Industri Penentuan Rute Distribusi Bbm Untuk Menentukan Jalur Yang Optimal Dan Biaya Yang Optimum Dengan Metode Structural Equation Modeling DI PT. Burung Laut
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penentuan Rute Distribusi Bbm Untuk Menentukan Jalur Yang Optimal Dan Biaya Yang Optimum Dengan Metode Structural Equation Modeling DI PT. Burung Laut. PT. Burung Laut adalah badan usaha swasta yang bergerak dibidang jasa transportasi pengangkut minyak. Sistem operasi yang dipakai di perusahaan ini adalah tramper, dan untuk metode keuangannya adalah uang sewa kapal. Tujuan umum penelitian ini adalah untuk penentuan faktor-faktor yang menentukan kapasitas operasi kapal dalam mendistribusikan BBM dan pemanfaatan kapasitas operasi kapal menjadi optimal.
Penentuan rute distribusi melalui pendekatan SEM dan penentuan biaya optimum, dan penjadwalan rute kapal dengan sistem liner. Setiap tujuan pelayaran kapal sudah dijadwalkan dan dikonfirmasi ke pihak pelabuhan, sehingga ketika kapal sampai di tempat tujuan, langsung mendapatkan pelayanan dari pihak pelabuhan.
Untuk metode keuangan diterapkan dengan sistem uang tambang, yaitu ongkos dikenakan pada muatan diangkut oleh kapal.Untuk nilai pengaruh yang dihasilkan setiap indikator yang tertinggi adalah variabel waktu untuk bongkar muat yaitu sebesar 0,77, dan terendah pada variabel waktu manuver yaitu sebesar 0,12. Untuk perbandingan sistem operasi yang dibandingkan adalah sebesar Rp.64.540.342, yang merupakan selisih keuntungan yang diperoleh untuk metode time charter dengan freight
Penentuan rute distribusi melalui pendekatan SEM dan penentuan biaya optimum, dan penjadwalan rute kapal dengan sistem liner. Setiap tujuan pelayaran kapal sudah dijadwalkan dan dikonfirmasi ke pihak pelabuhan, sehingga ketika kapal sampai di tempat tujuan, langsung mendapatkan pelayanan dari pihak pelabuhan.
Untuk metode keuangan diterapkan dengan sistem uang tambang, yaitu ongkos dikenakan pada muatan diangkut oleh kapal.Untuk nilai pengaruh yang dihasilkan setiap indikator yang tertinggi adalah variabel waktu untuk bongkar muat yaitu sebesar 0,77, dan terendah pada variabel waktu manuver yaitu sebesar 0,12. Untuk perbandingan sistem operasi yang dibandingkan adalah sebesar Rp.64.540.342, yang merupakan selisih keuntungan yang diperoleh untuk metode time charter dengan freight
Skripsi T Industri Analisis Pengukuran Produktivitas Perusahaan Dengan Menggunakan Metode Marvin E. Mundel Di PTPN IV Pks Pabatu, Tebing Tinggi
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Pengukuran Produktivitas Perusahaan Dengan Menggunakan Metode Marvin E. Mundel Di PTPN IV Pks Pabatu, Tebing Tinggi. PTPN IV PKS Pabatu merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi CPO (Crude Palm Oil) dan inti sawit menjadi PKO (Palm Kernel Oil) dengan kapasitas pengolahan 30 Ton/Jam. Sebelummya PTPN IV PKS Pabatu belum pernah dilakukan pengukuran produktivitas perusahaan,
Perusahaan hanya menghitung profit (keuntungan) dari hasil penjualan produksi sebagai ukuran baik atau tidaknya produktivitas perusahaan. Berdasarkan data biaya produksi pengolahan minyak sawit yang terdapat dalam laporan manajemen bulanan dilihat bahwa pengeluaran biaya produksi mengalami peningkatan, hal ini mengindikasikan terjadinya penurunan produktivitas. Meningkatnya biaya yang dikeluarkan perusahaan disebabkan penurunan produktivitas pada beberapa input masukan seperti depresiasi, material, tenaga kerja, energi, maintenance Untuk dapat mengetahui produktivitas khususnya bagian produksi, maka perlu dilakukan pengukuran produktivitas yang bertujuan untuk mengetahui tingkat perkembangan indeks produktivitas perusahaan selama periode pengukuran, serta sumber daya (input) yang menyebabkan penurunan dan peningkatan produktivitas pada PTPN IV PKS Pabatu. Pada tugas sarjana ini penulis mengukur produktivitas perusahaan dengan menggunakan metode Marvin E Mundel.
Pengukuran produktivitas meliputi produktivitas depresiasi, material, tenaga kerja, energi, mesin dan maintenence. Dari pengukuran yang dilakukan dengan menetapkan bulan januari 2006 sebagai periode dasar maka didapat indeks produktivitas energi, material, maintenence, depresiasi cenderung meningkat dibandingkan dengan periode dasarnya.
Sedangkan indeks produktivitas tenaga kerja cenderung menurun bila dibandingkan dengan periode dasarnya, oleh karena itu diperlukan usaha untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja. Indeks tertinggi terjadi pada bulan oktober 2007 sebesar 231,24% dan indeks terendah terjadi pada bulan juni 2006 sebesar 59,83%. Selain itu peningkatan ataupun penurunan agregat output sebanding dengan peningkatan ataupun penurunan resources input, hal ini mengindikasikan bahwa perkembangan antara pengeluaran dan masukan biaya relatif seimbang.
Perusahaan hanya menghitung profit (keuntungan) dari hasil penjualan produksi sebagai ukuran baik atau tidaknya produktivitas perusahaan. Berdasarkan data biaya produksi pengolahan minyak sawit yang terdapat dalam laporan manajemen bulanan dilihat bahwa pengeluaran biaya produksi mengalami peningkatan, hal ini mengindikasikan terjadinya penurunan produktivitas. Meningkatnya biaya yang dikeluarkan perusahaan disebabkan penurunan produktivitas pada beberapa input masukan seperti depresiasi, material, tenaga kerja, energi, maintenance Untuk dapat mengetahui produktivitas khususnya bagian produksi, maka perlu dilakukan pengukuran produktivitas yang bertujuan untuk mengetahui tingkat perkembangan indeks produktivitas perusahaan selama periode pengukuran, serta sumber daya (input) yang menyebabkan penurunan dan peningkatan produktivitas pada PTPN IV PKS Pabatu. Pada tugas sarjana ini penulis mengukur produktivitas perusahaan dengan menggunakan metode Marvin E Mundel.
Pengukuran produktivitas meliputi produktivitas depresiasi, material, tenaga kerja, energi, mesin dan maintenence. Dari pengukuran yang dilakukan dengan menetapkan bulan januari 2006 sebagai periode dasar maka didapat indeks produktivitas energi, material, maintenence, depresiasi cenderung meningkat dibandingkan dengan periode dasarnya.
Sedangkan indeks produktivitas tenaga kerja cenderung menurun bila dibandingkan dengan periode dasarnya, oleh karena itu diperlukan usaha untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja. Indeks tertinggi terjadi pada bulan oktober 2007 sebesar 231,24% dan indeks terendah terjadi pada bulan juni 2006 sebesar 59,83%. Selain itu peningkatan ataupun penurunan agregat output sebanding dengan peningkatan ataupun penurunan resources input, hal ini mengindikasikan bahwa perkembangan antara pengeluaran dan masukan biaya relatif seimbang.
Skripsi T Industri Analisis Keandalan Dan Penentuan Persediaan Optimal Komponen Sludge Separator Di PT. Perkebunan Nusantara IV Unit Pabatu
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Keandalan Dan Penentuan Persediaan Optimal Komponen Sludge Separator Di PT. Perkebunan Nusantara IV Unit Pabatu. PT. Perkebunan Nusantara IV (Persero) Unit Pabatu merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam bidang pengolahan kelapa sawit menjadi CPO. Kelancaran proses produksi merupakan tuntutan utama yang harus dipenuhi agar target perusahaan dapat tercapai. Namun proses produksi pada perusahaan ini sering mengalami kendala dalam bentuk tidak berjalannya sistem dengan semestinya.
Hal ini disebabkan adanya kerusakan pada mesin atau menunggu datangnya unit pemesanan/suku cadang yang dipesan untuk menggantikan spare part yang mengalami kerusakan. Akibat dari hal ini waktu penyelesaian produk yang telah disepakati tidak terpenuhi. Selama ini PT. Perkebunan Nusantara IV unit Pabatu dalam penerapan sistem perawatan perusahaan belum menerapkan konsep keandalan.
Mesin mendapatkan perawatan setelah mesin mengalami kerusakan (corrective maintenance), selain itu dalam menentukan jumlah persediaan suku cadang perusahaan tidak memiliki konsep persediaan tersendiri. Pemesanan dilakukan berdasarkan perkiraan-perkiraan saja yaitu berdasarkan pada permintaan yang selama ini terjadi.
Penelitian ini dilakukan terhadap mesin sludge separator dengan memperhitungkan nilai fungsi laju kerusakan, fungsi keandalan komponen kritis saat berproduksi dalam kondisi dan jangka waktu tertentu. Data yang dikumpulkan adalah data pemakaian dan data kerusakan suku cadang sepanjang tahun 2007-2008 serta harga pembelian per unit suku cadang Oleh karena itu untuk memecahkan permasalahan ini perlu dilakukan suatu metode perawatan terencana (corrective maintenance) dengan pendekatan metode reliability (keandalan) dalam menentukan jumlah persediaan suku cadang yang optimal yang harus dipesan.
Data tersebut diolah menggunakan metode reliability dengan menerapkan fungsi laju kerusakan distribusi Weibull untuk menentukan jumlah persediaan komponen kritis dalam jangka waktu satu tahun. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semua komponen kritis berdistribusi Weibull. Berdasarkan komponen kritis yang telah ditentukan dengan metode ABC dikaitkan dengan fungsi laju kerusakan pada metode reliability maka persediaan untuk komponen kritis selama periode waktu satu tahun (360 hari) untuk masing-masing komponen kritis adalah Bowl Spindle sebanyak 3 unit (Pemesanan Optimal (Q*) = 1unit/pesan, titik Pemesanan kembali (r) = 1 unit) ? = 3,2838, Paring Disc sebanyak 2 unit (Q* = 1 unit/pesan, r = 1 unit) ? = 2,6546, Friction Pad & Screw sebanyak 4 unit (Q*= 3 unit/pesan, r = 1 unit) ? = 1,5576, V Nozzle Q 1,60 mm 3 unit (Q*= 1 unit/pesan, r = 1 unit) ? = 2,0970. Hasil analisa dari keempat komponen berada pada kondisi wear out hal ini menunjukkan bahwa laju kerusakan setiap komponen diatas meningkat seiring dengan kenaikan waktu. Dari hasil penelitian ini diharapkan memberikan alternatif solusi bagi PT. Perkebunan Nusantara IV Unit Pabatu dalam kegiatan perawatan mesin produksi.
Hal ini disebabkan adanya kerusakan pada mesin atau menunggu datangnya unit pemesanan/suku cadang yang dipesan untuk menggantikan spare part yang mengalami kerusakan. Akibat dari hal ini waktu penyelesaian produk yang telah disepakati tidak terpenuhi. Selama ini PT. Perkebunan Nusantara IV unit Pabatu dalam penerapan sistem perawatan perusahaan belum menerapkan konsep keandalan.
Mesin mendapatkan perawatan setelah mesin mengalami kerusakan (corrective maintenance), selain itu dalam menentukan jumlah persediaan suku cadang perusahaan tidak memiliki konsep persediaan tersendiri. Pemesanan dilakukan berdasarkan perkiraan-perkiraan saja yaitu berdasarkan pada permintaan yang selama ini terjadi.
Penelitian ini dilakukan terhadap mesin sludge separator dengan memperhitungkan nilai fungsi laju kerusakan, fungsi keandalan komponen kritis saat berproduksi dalam kondisi dan jangka waktu tertentu. Data yang dikumpulkan adalah data pemakaian dan data kerusakan suku cadang sepanjang tahun 2007-2008 serta harga pembelian per unit suku cadang Oleh karena itu untuk memecahkan permasalahan ini perlu dilakukan suatu metode perawatan terencana (corrective maintenance) dengan pendekatan metode reliability (keandalan) dalam menentukan jumlah persediaan suku cadang yang optimal yang harus dipesan.
Data tersebut diolah menggunakan metode reliability dengan menerapkan fungsi laju kerusakan distribusi Weibull untuk menentukan jumlah persediaan komponen kritis dalam jangka waktu satu tahun. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semua komponen kritis berdistribusi Weibull. Berdasarkan komponen kritis yang telah ditentukan dengan metode ABC dikaitkan dengan fungsi laju kerusakan pada metode reliability maka persediaan untuk komponen kritis selama periode waktu satu tahun (360 hari) untuk masing-masing komponen kritis adalah Bowl Spindle sebanyak 3 unit (Pemesanan Optimal (Q*) = 1unit/pesan, titik Pemesanan kembali (r) = 1 unit) ? = 3,2838, Paring Disc sebanyak 2 unit (Q* = 1 unit/pesan, r = 1 unit) ? = 2,6546, Friction Pad & Screw sebanyak 4 unit (Q*= 3 unit/pesan, r = 1 unit) ? = 1,5576, V Nozzle Q 1,60 mm 3 unit (Q*= 1 unit/pesan, r = 1 unit) ? = 2,0970. Hasil analisa dari keempat komponen berada pada kondisi wear out hal ini menunjukkan bahwa laju kerusakan setiap komponen diatas meningkat seiring dengan kenaikan waktu. Dari hasil penelitian ini diharapkan memberikan alternatif solusi bagi PT. Perkebunan Nusantara IV Unit Pabatu dalam kegiatan perawatan mesin produksi.
Skripsi T Industri Pengaruh Kenaikan Temperatur dan Lamanya Waktu Pengasapan Terhadap Mutu Produk Ribbed Smoke Sheet (RSS) Menggunakan Anava Pada Pabrik Karet PTPN III Gunung Para
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Pengaruh Kenaikan Temperatur dan Lamanya Waktu Pengasapan Terhadap Mutu Produk Ribbed Smoke Sheet (RSS) Menggunakan Anava Pada Pabrik Karet PTPN III Gunung Para. Pabrik karet pengolahan sheet Kebun Gunung Para, merupakan unit usaha yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara III bergerak dalam bidang pengolahan lateks cair menjadi Ribbed Smoke Sheet (RSS).
Pabrik ini terletak di Kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai, berjarak ± 112 Km dari Medan menuju Pematang Siantar. Dari hasil pengamatan di lapangan diperoleh informasi terhadap pabrik pengolahan sheet PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para perlu adanya perbaikan mutu keluaran dari hasil pengolahannya.
Penelitian bertujuan untuk mengetahui upaya perbaikan keluaran hasil pengolahan. Salah satu faktor penting yang mempengaruhi mutu adalah saat proses pengasapan sheet di kamar asap. Dengan pengendalian temperatur dan lamanya waktu pengasapan yang optimal akan didapati keluaran Ribbed Smoke Sheet yang bermutu baik. Proses pengasapan dilakukan pada 24 lembar koagulum setelah proses pengepressan dan disusun pada lori.
Kemudian diamati faktor temperatur dan lamanya waktu penagasapan yang digunakan yaitu penggunaan temperatur awal 35⁰C dengan 4 hari pengasapan, penggunaan temperatur awal 35⁰C dengan 5 hari pengasapan, penggunaan temperatur awal 45⁰C dengan 4 hari pengasapan, dan penggunaan temperatur awal 45⁰C dengan 5 hari pengasapan.
Hasil perlakuan tersebut diukur dengan menimbang massa dari Ribbed Smoke Sheet yang baik dan yang kurang baik masing-masing lembarannya untuk mendapatkan persentase Ribbed Smoke Sheet yang baik sebagai data yang dikumpulkan untuk selanjutnya dilakukan pengolahan data dengan melakukan uji kenormalan dengan chi-kuadrat, melakukan uji keragaman data, melakukan pengujian Anava, pengujian setelah Anava dengan uji Beda Nyata Jujur (BNJ), dan penentuan titik optimal yang diharapkan.
Hasil akhir yang diperoleh pada penelitian ini adalah usulan penggunaan temperatur awal 45⁰C dengan lamanya waktu pengasapan selama 4,004 hari untuk proses pengasapan. Hal ini akan mendapatkan hasil yang optimal untuk mutu produk Ribbed Smoke Sheet yang baik.
Pabrik ini terletak di Kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai, berjarak ± 112 Km dari Medan menuju Pematang Siantar. Dari hasil pengamatan di lapangan diperoleh informasi terhadap pabrik pengolahan sheet PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para perlu adanya perbaikan mutu keluaran dari hasil pengolahannya.
Penelitian bertujuan untuk mengetahui upaya perbaikan keluaran hasil pengolahan. Salah satu faktor penting yang mempengaruhi mutu adalah saat proses pengasapan sheet di kamar asap. Dengan pengendalian temperatur dan lamanya waktu pengasapan yang optimal akan didapati keluaran Ribbed Smoke Sheet yang bermutu baik. Proses pengasapan dilakukan pada 24 lembar koagulum setelah proses pengepressan dan disusun pada lori.
Kemudian diamati faktor temperatur dan lamanya waktu penagasapan yang digunakan yaitu penggunaan temperatur awal 35⁰C dengan 4 hari pengasapan, penggunaan temperatur awal 35⁰C dengan 5 hari pengasapan, penggunaan temperatur awal 45⁰C dengan 4 hari pengasapan, dan penggunaan temperatur awal 45⁰C dengan 5 hari pengasapan.
Hasil perlakuan tersebut diukur dengan menimbang massa dari Ribbed Smoke Sheet yang baik dan yang kurang baik masing-masing lembarannya untuk mendapatkan persentase Ribbed Smoke Sheet yang baik sebagai data yang dikumpulkan untuk selanjutnya dilakukan pengolahan data dengan melakukan uji kenormalan dengan chi-kuadrat, melakukan uji keragaman data, melakukan pengujian Anava, pengujian setelah Anava dengan uji Beda Nyata Jujur (BNJ), dan penentuan titik optimal yang diharapkan.
Hasil akhir yang diperoleh pada penelitian ini adalah usulan penggunaan temperatur awal 45⁰C dengan lamanya waktu pengasapan selama 4,004 hari untuk proses pengasapan. Hal ini akan mendapatkan hasil yang optimal untuk mutu produk Ribbed Smoke Sheet yang baik.
Skripsi T Industri Penilaian Dan Perancangan Metode Kerja Dengan Menggunakan Metode Occupational Repetitive Action (Ocra) Index Pada UD. Tiga Bawang
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Penilaian Dan Perancangan Metode Kerja Dengan Menggunakan Metode Occupational Repetitive Action (Ocra) Index Pada UD. Tiga Bawang. UD. Tiga Bawang merupakan sebuah perusahaan pembuatan keripik dengan bahan baku ubi kayu. Sebagian besar pekerjanya melakukan kegiatan yang berulang dengan siklus yang panjang. Karena sifat pekerjaannya, maka diduga dapat menyebabkan gangguan muskuloskeletal bagi operator.
Objek yang dipilih dalam penelitian adalah stasiun kerja perajangan, stasiun kerja pembumbuan dan stasiun kerja pengupasan. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang metode kerja yang teridentifikasi beresiko dapat menyebabkan gangguan muskuloskeletal. Metode yang paling tepat untuk mengidentifikasi masalah dengan kondisi seperti ini adalah metode OCRA (OCcupational Repetitive Action) Index.
Metode OCRA, yang ditemukan oleh Occhipinti dan Colombini (1996) ini merupakan metode kuantitatif untuk mengidentifikasi cara kerja yang digunakan dalam pekerjaan berulang khusus alat gerak tubuh bagian atas.
Hasil penelitian pada stasiun kerja perajangan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 5,0) adalah beresiko menengah mengalami gangguan muskuloskeletal. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 2,1) telah dapat diterima. Hasil penelitian pada stasiun kerja pembumbuan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 13,7) adalah beresiko tinggi mengalami gangguan muskuloskeletal. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 1,6) telah dapat diterima. Hasil penelitian pada operator A stasiun kerja pengupasan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 2,7) adalah perlu diperiksa. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 2,0) telah dapat diterima.
Hasil penelitian pada operator B stasiun kerja pengupasan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 3,1) adalah perlu diperiksa. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 1,0) telah dapat diterima. Kemudian dilakukan upaya perancangan metode kerja usulan dengan cara menambahkan dua orang operator pada stasiun kerja perajangan,
Menambahkan satu orang operator pada stasiun kerja pembumbuan, merancang fasilitas tambahan mesin molen pada stasiun kerja pembumbuan dan menyeimbangkan kerja dengan cara mengalokasikan sebagian kegiatan tangan kanan ke tangan kiri stasiun kerja pembumbuan. Setelah dilakukan perancangan, pada stasiun kerja perajangan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 2,1) yang menandakan keadaan dapat diterima dan tangan kiri (OCRA Index 0,9) yang menandakan keadaan telah optimal. Pada stasiun kerja pembumbuan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 1,3) yang menandakan keadaan telah optimal dan tangan kiri (OCRA Index 2,2) yang menandakan keadaan dapat diterima.
Objek yang dipilih dalam penelitian adalah stasiun kerja perajangan, stasiun kerja pembumbuan dan stasiun kerja pengupasan. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang metode kerja yang teridentifikasi beresiko dapat menyebabkan gangguan muskuloskeletal. Metode yang paling tepat untuk mengidentifikasi masalah dengan kondisi seperti ini adalah metode OCRA (OCcupational Repetitive Action) Index.
Metode OCRA, yang ditemukan oleh Occhipinti dan Colombini (1996) ini merupakan metode kuantitatif untuk mengidentifikasi cara kerja yang digunakan dalam pekerjaan berulang khusus alat gerak tubuh bagian atas.
Hasil penelitian pada stasiun kerja perajangan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 5,0) adalah beresiko menengah mengalami gangguan muskuloskeletal. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 2,1) telah dapat diterima. Hasil penelitian pada stasiun kerja pembumbuan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 13,7) adalah beresiko tinggi mengalami gangguan muskuloskeletal. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 1,6) telah dapat diterima. Hasil penelitian pada operator A stasiun kerja pengupasan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 2,7) adalah perlu diperiksa. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 2,0) telah dapat diterima.
Hasil penelitian pada operator B stasiun kerja pengupasan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 3,1) adalah perlu diperiksa. Sedangkan tingkat resiko pada tangan kiri (OCRA Index 1,0) telah dapat diterima. Kemudian dilakukan upaya perancangan metode kerja usulan dengan cara menambahkan dua orang operator pada stasiun kerja perajangan,
Menambahkan satu orang operator pada stasiun kerja pembumbuan, merancang fasilitas tambahan mesin molen pada stasiun kerja pembumbuan dan menyeimbangkan kerja dengan cara mengalokasikan sebagian kegiatan tangan kanan ke tangan kiri stasiun kerja pembumbuan. Setelah dilakukan perancangan, pada stasiun kerja perajangan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 2,1) yang menandakan keadaan dapat diterima dan tangan kiri (OCRA Index 0,9) yang menandakan keadaan telah optimal. Pada stasiun kerja pembumbuan diperoleh tingkat resiko pada tangan kanan (OCRA Index 1,3) yang menandakan keadaan telah optimal dan tangan kiri (OCRA Index 2,2) yang menandakan keadaan dapat diterima.
Skripsi T Industri Perancangan Sistem Informasi Persediaan Dengan Metode Entity Relationship Diagram Dan Bahasa Pemrograman PHP Di PT Tiga Musim Mas Jaya
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Perancangan Sistem Informasi Persediaan Dengan Metode Entity Relationship Diagram Dan Bahasa Pemrograman PHP Di PT Tiga Musim Mas Jaya. Penelitian ini membahas tentang proses perancangan database dengan aplikasi web browser sebagai sistem informasi persediaan di PT. Tiga Musim Mas Jaya Medan.
Perancangan database di susun berdasarkan ERD (Entity Relationship Diagram) yang merupakan model jaringan yang menggunakan relasi susunan data yang disimpan di dalam sistem secara abstrak, sedangkan aplikasi di buat dengan bahasa pemrograman PHP yang merupakan kependekan dari HyperText Preprocessor yaitu bahasa script server-side yang di sisipkan pada HTML, Software ini di sebarkan dan di lisensikan sebagai perangkat lunak Open Source. ERD (Entity Relationship Diagram) dapat di susun setelah mengetahui data apa yang di butuhkan dalam suatu sistem, kemudian bagaimana data tersebut berelasi yang dapat di ketahui melalui aliran data dan prosedur operasional.
PT. Tiga Musim Mas Jaya sendiri merupakan perusahaan kontraktor yang bergerak di bidang jasa pengeboran hasil bumi yang berpusat di Jl. KH Agus Salim Medan dan memiliki area kerja di seluruh kawasan Indonesia seperti Pulau Kalimantan, Sumatera dan Kalimantan. Dengan tersebarnya lokasi pengeboran maka di harapkan Sistem Informasi Persediaan ini dapat di terapkan dan berguna sebagai penyedia data yang valid, terpusat, dan terkontrol
Perancangan database di susun berdasarkan ERD (Entity Relationship Diagram) yang merupakan model jaringan yang menggunakan relasi susunan data yang disimpan di dalam sistem secara abstrak, sedangkan aplikasi di buat dengan bahasa pemrograman PHP yang merupakan kependekan dari HyperText Preprocessor yaitu bahasa script server-side yang di sisipkan pada HTML, Software ini di sebarkan dan di lisensikan sebagai perangkat lunak Open Source. ERD (Entity Relationship Diagram) dapat di susun setelah mengetahui data apa yang di butuhkan dalam suatu sistem, kemudian bagaimana data tersebut berelasi yang dapat di ketahui melalui aliran data dan prosedur operasional.
PT. Tiga Musim Mas Jaya sendiri merupakan perusahaan kontraktor yang bergerak di bidang jasa pengeboran hasil bumi yang berpusat di Jl. KH Agus Salim Medan dan memiliki area kerja di seluruh kawasan Indonesia seperti Pulau Kalimantan, Sumatera dan Kalimantan. Dengan tersebarnya lokasi pengeboran maka di harapkan Sistem Informasi Persediaan ini dapat di terapkan dan berguna sebagai penyedia data yang valid, terpusat, dan terkontrol
Skripsi T Industri Usulan Perbaikan Waktu Set Up Mesin Injektion Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525 Dengan Metode Sngle Minute Exchange Of Die (SMED) Pada PT. Voltama Vista Megah Electric
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Usulan Perbaikan Waktu Set Up Mesin Injektion Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525 Dengan Metode Sngle Minute Exchange Of Die (SMED) Pada PT. Voltama Vista Megah Electric. PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik.
Perusahaan ini memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Metode SMED (Single Minute of Exchange Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap sebagai salah satu solusi yang digunakan untuk mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin. Kegiatan set up mesin ini biasanya waktu yang dibutuhkan sangat lama mencapai 1 jam lebih. Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan set up yang dilakukan pada saat mesin berhenti ini akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin dengan menggunakan stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up mesin produksi yaitu 1 jam 14 menit 25 detik. Tingginya waktu set up disebabkan karena tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up sehingga semua kegiatan set up dilakukan pada saat mesin berhenti (internal set up). SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari sepuluh menit.
Metode SMED memiliki beberapa tahap dalam mereduksi waktu set up yaitu Tahap Pertama membedakan set up internal dan set up eksternal, tahap kedua mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu mereduksi waktu set up hingga 40%-50%, tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi set up serta tahap keempat menghilangkan set up.
Langkah selanjutnya dari SMED dalam mereduksi waktu set up yaitu dengan menggunakan cincin berbentuk U dalam pemasangan mal, menghilangkan penyesuaian ketepatan setting, menggunakan kotak penyimpan alat dan mal yang baik, menggunakan alat pengangkutan mal dan alat set up yang baik serta mengurangi frekuensi set up. Dengan diterapkannya program set up baru akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
Perusahaan ini memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Metode SMED (Single Minute of Exchange Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap sebagai salah satu solusi yang digunakan untuk mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin. Kegiatan set up mesin ini biasanya waktu yang dibutuhkan sangat lama mencapai 1 jam lebih. Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan set up yang dilakukan pada saat mesin berhenti ini akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin dengan menggunakan stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up mesin produksi yaitu 1 jam 14 menit 25 detik. Tingginya waktu set up disebabkan karena tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up sehingga semua kegiatan set up dilakukan pada saat mesin berhenti (internal set up). SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari sepuluh menit.
Metode SMED memiliki beberapa tahap dalam mereduksi waktu set up yaitu Tahap Pertama membedakan set up internal dan set up eksternal, tahap kedua mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu mereduksi waktu set up hingga 40%-50%, tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi set up serta tahap keempat menghilangkan set up.
Langkah selanjutnya dari SMED dalam mereduksi waktu set up yaitu dengan menggunakan cincin berbentuk U dalam pemasangan mal, menghilangkan penyesuaian ketepatan setting, menggunakan kotak penyimpan alat dan mal yang baik, menggunakan alat pengangkutan mal dan alat set up yang baik serta mengurangi frekuensi set up. Dengan diterapkannya program set up baru akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
Skripsi T Industri Usulan Perbaikan Rancangan Fasilitas Kerja Perajangan Ubi Kayu di UD. Tiga Bawang
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Usulan Perbaikan Rancangan Fasilitas Kerja Perajangan Ubi Kayu di UD. Tiga Bawang. UD. Tiga Bawang merupakan industri kecil yang memproduksi keripik ubi dengan merek Dora yang beralamat di jalan Ujung Serdang Pasar III Kecamatan Tanjung Morawa. Proses produksi tidak semua dilakukan secara manual, terdapat beberapa pekerjaan yang dilakukan secara semi otomatis.
Proses perajangan ubi kayu dilakukan secara semi otomatis, yaitu operator pada posisi duduk di atas bangku kecil dan tangan operator mendorong ubi kayu satu-persatu hingga mendekati mata pisau perajangan dengan sikap kerja yang tidak ergonomis. Sikap kerja yang tidak ergonomis ini dibuktikan dengan hasil pengolahan Standart Nordic Questionnaire (SNQ) yang mengidentifikasi terjadi keluhan muskuloskeletal mulai dari tingkat sangat sakit hingga agak sakit pada anggota tubuh tertentu.
Dari hasil penilaian postur kerja dengan Quick Exposure Check (QEC) terdapat beberapa elemen kerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis. Dari peta pekerja dan mesin dapat disimpulkan operator lebih banyak bekerja tanpa melibatkan mesin perajang dengan waktu yang diperlukan untuk merajang 1 keranjang ubi kayu (6 kg) adalah 187 detik. Persentase aktivitas produktif operator adalah 100% sedangkan mesin perajang hanya 0,37%.
Salah satu upaya untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan melakukan perbaikan rancangan fasilitas kerja yang terdiri dari mesin perajang dan kursi operator. Perbaikan dilakukan dengan merancang fasilitas kerja sesuai dengan antropometri operator. Bentuk, ukuran dan bahan yang digunakan untuk kursi operator diganti. Lubang mata pisau dirancang dengan bentuk tabung sehingga sesuai dengan bentuk ubi kayu dan mencegah jari operator bersentuhan langsung dengan mata pisau. Setelah usulan perbaikan rancangan fasilitas kerja dibuat, dilakukan penilaian postur kerja pada kegiatan perajangan dengan metode QEC dan hasilnya semua elemen kerja berada pada level aman. Selanjutnya, berdasarkan peta pekerja dan mesin pada fasilitas kerja usulan waktu yang diperlukan untuk merajang 1 keranjang ubi kayu (6 kg) menjadi 62 detik dengan persentase aktivitas produktif operator 100% dan mesin perajang 96,77%. Terjadi penghematan waktu 125 detik persiklus.
Proses perajangan ubi kayu dilakukan secara semi otomatis, yaitu operator pada posisi duduk di atas bangku kecil dan tangan operator mendorong ubi kayu satu-persatu hingga mendekati mata pisau perajangan dengan sikap kerja yang tidak ergonomis. Sikap kerja yang tidak ergonomis ini dibuktikan dengan hasil pengolahan Standart Nordic Questionnaire (SNQ) yang mengidentifikasi terjadi keluhan muskuloskeletal mulai dari tingkat sangat sakit hingga agak sakit pada anggota tubuh tertentu.
Dari hasil penilaian postur kerja dengan Quick Exposure Check (QEC) terdapat beberapa elemen kerja dengan postur kerja yang tidak ergonomis. Dari peta pekerja dan mesin dapat disimpulkan operator lebih banyak bekerja tanpa melibatkan mesin perajang dengan waktu yang diperlukan untuk merajang 1 keranjang ubi kayu (6 kg) adalah 187 detik. Persentase aktivitas produktif operator adalah 100% sedangkan mesin perajang hanya 0,37%.
Salah satu upaya untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan melakukan perbaikan rancangan fasilitas kerja yang terdiri dari mesin perajang dan kursi operator. Perbaikan dilakukan dengan merancang fasilitas kerja sesuai dengan antropometri operator. Bentuk, ukuran dan bahan yang digunakan untuk kursi operator diganti. Lubang mata pisau dirancang dengan bentuk tabung sehingga sesuai dengan bentuk ubi kayu dan mencegah jari operator bersentuhan langsung dengan mata pisau. Setelah usulan perbaikan rancangan fasilitas kerja dibuat, dilakukan penilaian postur kerja pada kegiatan perajangan dengan metode QEC dan hasilnya semua elemen kerja berada pada level aman. Selanjutnya, berdasarkan peta pekerja dan mesin pada fasilitas kerja usulan waktu yang diperlukan untuk merajang 1 keranjang ubi kayu (6 kg) menjadi 62 detik dengan persentase aktivitas produktif operator 100% dan mesin perajang 96,77%. Terjadi penghematan waktu 125 detik persiklus.
Skripsi T Industri Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya
Download Kumpulan Contoh Proposal dan Skripsi Teknik Industri Lengkap – Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya. PT Kharisma Abadi Jaya adalah perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan mesin-mesin pabrik kelapa sawit seperti fruit cages (lori), hydro cyclone, multi cyclone, inclided conveyor, recycling conveyor, air lock, crene building, elevator dan chimney boiler.
Dalam menjalankan produksinya, PT Kharisma Abadi Jaya menghadapi masalah yaitu terjadinya waste pada proses produksi. Waste yang di alami oleh perusahaan berupa time waste dan juga produk atau komponen yang cacat. Waste time disebabkan karena terdapat banyak waktu menunggu antar proses baik waiting time maupun queuing time.
Waiting time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk diproses, namun part yang lain yang akan di rakit bersamanya belum siap. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk di kerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain. Time waste pada PT Kharisma Abadi Jaya disebabkan oleh metode perencanaan produksi yang lakukan saat ini dimana work center berikutnya akan mulai bekerja apabila work center sebelumnya selesai mengerjakan semua pekerjaannya. Waste berupa produk cacat disebabkan karena ukuran part tidak sesuai dengan spesifikasi.
Untuk mengeliminasi waste perusahaan dapat menggunkakan prinsip lean manufactur. Lean manufactur adalah sebuah pendekatan yang sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste, serta mengalirkan produk pada keinginan pelanggan akan kesempurnaan. Untuk mengidentifikasi waste digunakan tool value stream mapping. Waste yang teridentifikasi pada penelitian ini adalah time waste dan juga produk atau komponen yang cacat.
Time waste di eliminasi dengan menggunakan program evaluation and review technique (PERT). Dengan menggunakan PERT lead time pengerjaan turun menjadi 3345,6 menit dari sebelumnya 4.858,11 menit. Waste berupa produk maupun komponen cacat dieliminasi dengan metode-metode error proofing (poka-yoke) seperti checklist, pemeriksaan berlapis dan perancangan perancangan alat potong untuk pemotongan lengkung.
Dalam menjalankan produksinya, PT Kharisma Abadi Jaya menghadapi masalah yaitu terjadinya waste pada proses produksi. Waste yang di alami oleh perusahaan berupa time waste dan juga produk atau komponen yang cacat. Waste time disebabkan karena terdapat banyak waktu menunggu antar proses baik waiting time maupun queuing time.
Waiting time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk diproses, namun part yang lain yang akan di rakit bersamanya belum siap. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk di kerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain. Time waste pada PT Kharisma Abadi Jaya disebabkan oleh metode perencanaan produksi yang lakukan saat ini dimana work center berikutnya akan mulai bekerja apabila work center sebelumnya selesai mengerjakan semua pekerjaannya. Waste berupa produk cacat disebabkan karena ukuran part tidak sesuai dengan spesifikasi.
Untuk mengeliminasi waste perusahaan dapat menggunkakan prinsip lean manufactur. Lean manufactur adalah sebuah pendekatan yang sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste, serta mengalirkan produk pada keinginan pelanggan akan kesempurnaan. Untuk mengidentifikasi waste digunakan tool value stream mapping. Waste yang teridentifikasi pada penelitian ini adalah time waste dan juga produk atau komponen yang cacat.
Time waste di eliminasi dengan menggunakan program evaluation and review technique (PERT). Dengan menggunakan PERT lead time pengerjaan turun menjadi 3345,6 menit dari sebelumnya 4.858,11 menit. Waste berupa produk maupun komponen cacat dieliminasi dengan metode-metode error proofing (poka-yoke) seperti checklist, pemeriksaan berlapis dan perancangan perancangan alat potong untuk pemotongan lengkung.
Langganan:
Postingan (Atom)
